• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 64 %

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность: 23.02.03 - «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Дисциплина: Техническое обслуживание

Тема: Моторный участок
Содержание

Введение 2
1 Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР 9
1.1 Выбор и обоснование исходных данных 9
1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей 10
1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, 16
ТО-1, ТО-2, КР
1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР 22
2 Технологический расчет участка 26
2.1 Режим работы участка 26
2.2 Трудоемкость работы участка 28
2.3 Расчет численности производственных рабочих 29
2.4 Выбор метода технологии ремонта на моторном участке 30
2.5 Распределение трудоемкости по видам работ 31
2.6 Распределение рабочих посменно 32
2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря 32
2.8 Технологический процесс на моторном участке 34
2.9 Расчет площадей участка 35
2.10 Управление работой моторным участком в системе ЦУП 36
2.11 Внедрение элементов НОТ на участке 38
2.12 Техника безопасности 40
3 Карта технологического процесса 42
4 Конструкторская часть 45
Литература 46

Введение

Автомобильный транспорт занимает одно из ведущих мест в транспортной системе страны. Он отличается высокой манёвренностью, высокой надёжностью и не требует больших затрат для организации перевозок.
Основной задачей автомобильного транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, улучшение работы подвижного состава.
В свете решений Министерства транспорта России на автомобильном транспорте необходимо значительно повысить эффективность использования автотранспортных средств и в первую очередь за ней широкого применения прицепов и полуприцепов, сокращения непроизводительных простоев, порожных и холостых пробегов, а также нерациональных перевозок.
Решение этих задач требует дальнейшего ускорения темпов технического прогресса, роста производительности труда и снижение затрат на техническое обслуживание за счёт внедрения новых рациональных технических процессов технического обслуживания и текущего ремонта, системы национального централизованного управления производством, внедрение высокоэффективного технологического оборудования и диагностических средств.
Одним из важнейших вопросов в развитии производственно-технической базы АТП является реконструкция и проектирование зон и участков на основе современных требований к условиям труда обслуживающего персонала на основе современного оборудования и технического процесса.
Это облегчит тяжёлый труд слесарей-ремонтников, повысит производительность труда, сделает труд работников автомобильного транспорта более эффективным.
Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях, он является эффективным средством для перевозки людей и грузов в основном на относительно небольшие расстояния.
В целях полного и своевременного обеспечения потребностей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров, повышение эффективности и качества выполнения транспортного процесса, довести долю грузооборота осуществляемым автомобилями с дизельными двигателями до 60%. Значительно расширить применение газобалонных автомобилей, ускорить строительство газозаправочных станций. Обеспечить экономию бензина и дизельного топлива. Расширить ремонт автотранспортных средств агрегатным методом.
В осуществлении указанных задач значительная роль принадлежит производственно-технической службе автотранспортных предприятий. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствовании конструкций подвижного состава, обеспечением его безопасности, долговечности и ремонтопригодности.
Задачи службы технической эксплуатации АТП заключаются в постоянном содержании высокой технической готовности подвижного состава, обеспечение его работоспособности в течение установленных сроков службы.
Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, оснащать их подъёмно-транспортным оборудованием и регулирующими приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно бытовые и санитарно-гигиенические нормы труда ремонтных рабочих.
Проведение вышеперечисленных и других технических и организационно мероприятий будет значительно способствовать повышению качества и производительности труда при проведении технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей и будет обеспечивать сокращение трудовых и материальных затрат.
История автозавода
20 июля 1966 года, после анализа 54 различных строительных площадок, ЦК КПСС и Советским правительством было принято решение о строительстве нового крупного автомобильного завода в городе Тольятти. Подготовка технического проекта была поручена итальянскому автомобильному концерну «Fiat». 15 августа 1966 года в Москве глава ФИАТа Джанни Аньелли подписал контракт с министром автомобильной промышленности СССР Александром Тарасовым по созданию автозавода в городе Тольятти с полным производственным циклом. По контракту на этот же концерн возлагалось технологическое оснащение завода, обучение специалистов.
3 января 1967 года ЦК ВЛКСМ объявил строительство Волжского автозавода Всесоюзной ударной комсомольской стройкой. Тысячи людей, в основном молодёжь, направились в Тольятти на стройку автогиганта. Уже 21 января 1967 года был вынут первый кубометр земли под строительство первого цеха завода — корпуса вспомогательных цехов (КВЦ).
Награда автозавода
С 1969 года начали формироваться трудовые коллективы завода, в большинстве это были люди, строившие завод. Продолжился монтаж производственного оборудования, произведённого на 844 отечественных заводах, 900 заводах социалистического содружества, фирмами Италии, ФРГ, Франции, Англии, США и других стран.
1 марта 1970 года первые 10 кузовов будущих автомобилей выдал цех сварки, а 19 апреля 1970 года с главного конвейера завода сошли первые шесть автомобилей ВАЗ-2101 «Жигули», по конструкции в основном повторявших итальянскую модель «FIAT-124», но собранных почти полностью из локализованных комплектующих. Интересно, что 15 апреля 1970 года Волжский автомобильный завод посетил Генри Форд-младший. 28 октября 1970 года в Москву был отправлен первый эшелон с автомобилями «Жигули». Таким образом, при расчётном сроке строительства в 6 лет, завод был пущен в эксплуатацию досрочно на 3 года, что позволило СССР сэкономить более 1 млрд советских рублей.
24 марта 1971 года Государственная комиссия приняла в эксплуатацию первую очередь Волжского автозавода, которая будет выпускать 220 тысяч автомобилей в год. 16 июля 1971 года был выпущен 100-тысячный автомобиль с маркой «ВАЗ». 10 января 1972 года Государственной комиссией подписан акт о приёмке в эксплуатацию второй очереди Волжского автозавода мощностью 220 тысяч автомобилей в год. Официально завод был принят Государственной комиссией с оценкой «отлично» 22 декабря 1973 года — после выпуска миллионного автомобиля; указом президиума ВС СССР Волжский автомобильный завод был награждён орденом Трудового Красного Знамени[8]. За архитектуру комплекса Волжского автомобильного завода в 1977 году была вручена Государственная премия СССР в области литературы, искусства и архитектуры.

Проектная мощность завода — 660 тысяч автомобилей в год. На 1 февраля 2012 года проектная мощность завода составляет 900 тыс. автомобилей в год. Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.

Таблица 1 – Квалификация условий эксплуатации
Категория условий эксплуатации Условия движения
За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне В больших городах (более 100 тыс. жителей)
1 Д_1-Р_1, Р_2, Р3 - -
2 Д_1-Р4
Д_2-Р_1, Р_2, Р3, Р4
Д_3-Р_1, Р_2, Р3, Р4 Д_1-Р_1, Р_2, Р3, Р4
Д_2-Р_1 -
3 Д_1-Р5
Д_2-Р5
Д_3-Р4, Р5
Д_4 -Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5 Д_1-Р5
Д_2-Р_2, Р3 Р4, Р5
Д_3-Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5
Д_4 -Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5 Д_1-Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5
Д_2-Р_1, Р_2, Р3, Р4
Д_3-Р_1, Р_2, Р3,
Д_4 -Р_1

Продолжение таблицы 1
Категория условий эксплуатации Условия движения
За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне В больших городах (более 100 тыс. жителей)
4 Д_5-Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5 Д_5-Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5 Д_2-Р5
Д_3-Р4, Р5
Д_4 -Р_2, Р3, Р4, Р5
Д_5-Р_1,Р_2, Р3, Р4, Р5
5 Д_6-Р_1, Р_2, Р3, Р4, Р5

Дорожные покрытия:
Д_1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозайка;
Д_2- битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные
битумом);
Д_3 - щебень (гравий) без обработки, дегтебетон;
Д_4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень,
обработанные вяжущими материалами, зимники;
Д_5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами;
лежневое и бревенчатое покрытия;
Д_6 - естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные
и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия
Тип рельефа местности (определяется высотой над уровнем моря):

Р_1 - равнинный (до 200 м);
Р_2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);
Р_3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м);
Р_4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);
Р_5 - горный (свыше 2000 м).
Оперативное корректирование нормативов, связанное с уточнением в конкретных условиях эксплуатации перечней операций технического обслуживания, производится только после внедрения на автотранспортном предприятии рекомендаций Положения и при наличии достоверной информации о наработках на случай текущего ремонта, о затратах на выполнение работ предупредительных и по потребности.
При этом используются результаты диагностирования технического состояния автомобилей.

1 Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Исходными данными для проектирования являются данные согласно заданию. Заносим их в таблицу 1.1

Таблица 1.1 – Исходные данные
Марка автомобиля ВАЗ 2115
ВАЗ 2114

Среднесписочное количество автомобилей 170 150
Пробег автомобилей с начала эксплуатации 0.6*Lкр 0.6*Lкр
Категория условия эксплуатации 3
Природно-климатическая зона г. Краснодар
Количество дней в эксплуатации 365
Количество смен работы на линии 2
Количество часов в сутки 8 ч
Время выхода на линию 700-800 ; 1400 -1500
Время возврата с линии 1400 -1500; 2300 -2400
Среднесуточный пробег автомобиля 170 180
Количество дней работы в году участка 365
Количество смен работы участка 2
Продолжительность смены 8 ч



1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей

Выбор и корректирование нормативных величин периодичности, трудоёмкости, пробега до КР, продолжительности простоя в ТО и ремонте осуществляется на основании «Положения по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта». Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.2

Таблица 1.2 - Нормативные величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность
км ВАЗ 2115 170 5000 20000 - 150000
ВАЗ 2114 180 5000 20000 - 400000
Трудоемкость
чел*ч ВАЗ 2115 0.2 2.6 10.5 1.5 -
ВАЗ 2114 0.2 2.6 10.5 1.5 -
Продолжительность простоя ВАЗ 2115 - - 0.18 -
ВАЗ 2114 - - 0.18 -

Нормативы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:
- категория условий эксплуатации-К1 ;
- модификация подвижного состава и организация его
работы-К2 ;
- природно-климатические условия - К3 = К3х К3 ;
- пробег автомобилей с начала эксплуатации-К4 ;
- количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп - К5 .
Результирующие коэффициенты корректирования получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:
- для периодичности ТО-1, ТО-2:
К = К1х К3х К3
- для пробега до КР:
К = К1хК2х К3х К3
- для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2:
К = К2х К5
- для трудоемкости ТР:
К = К1х К2х К3х К3хК4хК5
- для простоя в ТО и ремонте:
К = К4
Выбранные коэффициенты корректирования заносим в
таблицу 1.3

Таблица 1.3 - Коэффициенты корректирования
Вид воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Периодичность ТО-1, То-2 ВАЗ 2115 0.8 - 1 1 - - - 0.8
ВАЗ 2114 0.8 - 1 1 - - - 0.8
Пробег до КР ВАЗ 2115 0.8 1 1 1 - - - 0.8
ВАЗ 2114 0.8 1 1 1 - - - 0.8
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО ВАЗ 2115 - 1 - - - - 0.95 0.95
ВАЗ 2114 - 1 - - - - 0.95 0.95
Трудоемкость ТР ВАЗ 2115 1.2 1 1 1 0.7 - 0.95 0.798
ВАЗ 2114 1.2 1 1 1 0.7 - 0.95 0.798
Продолжение таблицы 1.3
Вид воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Продолжительность простоя ВАЗ 2115 - - - - - 0.7 - 0.7
ВАЗ 2114 - - - - - 0.7 - 0.7

Корректирование периодичности ТО и пробега до КР Li, км, выполняется по следующей формуле 1.1

Li = LiнхКi , (1.1)

где - Li - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или пробега до
КР , км;
Liн - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР
выбирается согласно таблице 2, км;
Кi - результирующий коэффициент корректирования выбирается
согласно таблице 1.3.

Расчеты приведены в таблице 1.4

Таблица 1.4 - Корректирование периодичности ТО и пробега до КР
Вид воздействия Расчетная
Формула. Марка подвижного состава Норм. Период., км. Результ коэфф. Скоректир. Период, км.
ТО-1 Lто1=Lтон- 1хК ВАЗ 2115 5000 0.8 4000
ВАЗ 2114 5000 0.8 4000
ТО-2 Lто2=Lто2нхК ВАЗ 2115 20000 0.8 16000
ВАЗ 2114 20000 0.8 16000
КР Lкр=LкрнхК ВАЗ 2115 150000 0.8 120000
ВАЗ 2114 150000 0.8 120000

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта, ti выполняется по следующей формуле (1.2)

ti = tНiх К , (1.2)

где - ti - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР;
tНi - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч,
выбирается согласно таблице 1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 2.
Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, ДТОР осуществляется по следующей формуле (1.3)

ДТОР = ДНТОРх К , (1.3)
где - ДНТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте выбирается
согласно таблице 1;
К - результирующий коэффициент корректирования.
Выбирается согласно таблице 1.2.

Для автомашины ВАЗ 2115:
Дтор=0.7*0.18=0.13
Для автомашины ВАЗ 2114:
Дтор=0.7*0.18=0.13
Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 1.5

Таблица 1.5 - Скорректированная трудоемкость
Вид воздействия Расчетная формула Марка подв. состава Норма труд. Чел. ч Рез. коэф кор. Скорект труд
чел. ч
ЕО tЕО=tнЕОхК ВАЗ 2115 0.2 0.95 0.19
ВАЗ 2114 0.2 0.95 0.19
ТО-1 tТО-1= tнТО-1хК ВАЗ 2115 2.6 0.95 2.47
ВАЗ 2114 2.6 0.95 2.47
ТО-2 tТО-2= tнТО-2хК ВАЗ 2115 10.5 0.95 9.97
ВАЗ 2114 10.5 0.95 9.97
ТР на 1000 tТР= tнТРхК ВАЗ 2115 1.5 0.798 1.20
ВАЗ 2114 1.5 0.798 1.20


Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 1.6.

Таблица 1.6 - Таблица кратности
Вид воздействия Марка подвижного состава Величина показателя
Скорректированная величина Корректирование по кратности Принятая для расчета
ЕО ВАЗ 2115 170 - 170
ВАЗ 2114 180 - 180
ТО-1 ВАЗ 2115 4000 20*170 4000
ВАЗ 2114 4000 20*180 4000
ТО-2 ВАЗ 2115 16000 4*4000 16000
ВАЗ 2114 16000 4*4000 16000
КР ВАЗ 2115 120000 8*16000 128000
ВАЗ 2114 120000 8*16000 128000

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 1.7 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 1.7 - Принятые для расчета величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность км ВАЗ 2115 170 4000 16000 - 128000
ВАЗ 2114 180 4000 16000 - 128000

Продолжение таблицы 1.7
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ЕО ЕО ЕО
Трудоемкость чел.ч ВАЗ 2115 0.19 2.47 9.97 1.20
ВАЗ 2114 0.19 2.47 9.97 1.20
Продолжительность простоя ВАЗ 2115 - - 0.13 -
ВАЗ 2114 - - 0.13 -

1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР

Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.
Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля LГ , км . Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле (1.4)

LГ = 365х LЕОх АСПхИ , (1.4)

где - 365 - количество календарных дней в году;
LЕО - среднесуточный пробег, км;
АСП - списочное количество автомобилей, шт.;
И - коэффициент использования автомобилей.

Коэффициент использования автомобилей И определяется по следующей формуле (1.5)

, (1.5)

где - ДЭГ - количество дней эксплуатации в году;
ДК - количество календарных дней в году;
Т - коэффициент технической готовности;
КЭ - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на
линию
по эксплуатационным причинам (отсутствие груза,
неукомлектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности Т определяется по формуле (1.6)

(1.6)

где - lCC - среднесуточный пробег автомобиля, км;
ДТО Р - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на
1000 км пробега, дн/1000 км;
ДКР - дни простоя автомобиля в КР, дн;
ДТ – дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;
К - коэффициент учитывающий количество
автомобилей отправляемых на АРЗ к общему,
подвергающемуся выбраковке от дальнейшего
использования.
В данный момент (и на обозримое будущее) АТП автомобили в КР не отправляет, а списывает, разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд, т.е. К = 0.

Поэтому в рассматриваемом случае формула 1.6 примет вид

, (1.6)

Коэффициент технической готовности:
Для автомашины ВАЗ 2115:
aт=1/(1+170*((0.18/1000))=0.98
Для автомашины ВАЗ 2110:
aт=1/(1+180*((0.18/1000))=0.98

Коэффициент использования автомобиля:
Для автомашины ВАЗ 2115:
aи=365/365*0.98*0.95=0.64
Для автомашины ВАЗ 2114:
aи=365/365*0.98*0.95=0.64

Годовой пробег определяется по формуле (1.7):

LГ = 365хLЕОхАСПхИ (1.7)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Lг=365*170*170*0.64=4672000
Для автомашины ВАЗ 2114:
Lг=365*180*150*0.64=7008000
Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км определяется по следующей формуле (1.8)

LГ = LГ + LГ , (1.8)

LГ = 4672000+7008000 = 11680000 км.

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.
Годовое количество ЕО NЕОГ определяется по следующей формуле (1.9)

, (1.9)

где LГ - годовой пробег автомобиля, км.

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nеог=4672000.00/170=23360.00
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nеог=7008000.00/180=35040.00

Годовое количество ТО-2 NТО-2Г определяется по следующей формуле (2.10)

, (2.10)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nто-2г=4672000.00/16000=292.00
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nто-2г=7008000.00/16000=438.00
Годовое количество ТО-1 NТО-1Г определяется по следующей формуле (2.11)

, (2.11)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nто-1г=(4672000.00/4000)-292.00=876.00
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nто-1г=(7008000.00/4000)-438.00=1314.00
Определение суточной производственной программы.
Количество ТО-2 в сутки NТО-2С определяется по следующей формуле (2.12)

(2.12)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nто-2с=292.00/365=1.16
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nто-2с=438.00/365=1.75
Количество ТО-1 в сутки NТО-1С определяется по следующей формуле (2.13)

(2.13)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nто-1с=876.00/365=3.49
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nто-1с=1314.00/365=5.24

Количество ЕО в сутки NЕОС определяется по следующей формуле (2.14)
(2.14)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nеос=23360.00/365=93.07
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nеос=35040.00/365=139.60

Для проверки правильности произведенных расчетов, количество воздействий ЕО расчитывается по формуле ( 2.15)

NЕОС=АсхИх(Дк/ДЕО) (2.15)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Nеос=100*0.64*(365/365)= 93.07
Для автомашины ВАЗ 2114:
Nеос=150*0.64*(365/365)=139.60
Допускаемое отклонение величины NЕОС определенной по формуле (2.15) от расчетной NЕОС не более 1%;

1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР

Годовая трудоемкость ТО-2, определяется по следующей формуле (2.16)

Тто-2г=Nто-2гхtтр-2+Nто-2гхtто-2х20/100 (2.16)

где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий ремонт,
выполняемый в зоне ТО-2.
Для автомашины ВАЗ 2115:
Тто-2г=292.00*9.97+(292.00*9.97*0.20)=3493.49
Для автомашины ВАЗ 2114:
Тто-2г=438.00*9.97+(438.00*9.97*0.20)=5240.23

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по следующей формуле (2.17)

Tто-1г=Nто-1хtто-1+Nто-1гхtто-1х20/100 (2.17)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Тто-1г=876.00*2.47+(876.00*2.47*0.20)=2596.46
Для автомашины ВАЗ 2114:
Тто-1г=1314.00*2.47+(1314.00*2.47*0.20)=3894.70
Годовая трудоемкость ЕО, Чел.ч. рассчитываем по формуле (2.18)

Теог=Nеогхtео (2.18)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Теог=23360.00*0.19=4438.40
Для автомашины ВАЗ 2114:
Теог=35040.00*0.19=6657.60
Трудоемкость сезонного обслуживания, чел.ч, рассчитываем по формуле (2.19)

Tсог=(tто-2х20/100)хАссх2 (2.19)

где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%
2 -количество сезонных обслуживаний за год.

Для автомашины ВАЗ 2115:
Тсог=9.97*0.2*100*2=398.80
Для автомашины ВАЗ 2114:
Тсог=9.97*0.2*150*2=598.20
Трудоемкость текущего ремонта годовая, чел.ч, рассчитываем по формуле (2.20)

Ттрг=LrхТтр/1000 (2.20)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Ттрг=4672000.00*1.20/1000=5606.4
Для автомашины ВАЗ 2114:
Ттрг=7008000.00*1.20/1000=8409.6
Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР, приходящиеся на автомобили, чел.ч, , рассчитываем по формуле (2.21)

Тr=Тто-2г+Тто-1г+Тсоr+Тeor+Ттpr (2.21)

Для автомашины ВАЗ 2115:
Тr =3493.49+2596.46+4438.40+398.80+5606.4=16533.55
Для автомашины ВАЗ 2114:
Тr =5240.23+3894.70+6657.60+598.20+8409.6=24800.33

Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы
Трудоемкость вспомогательных работ определяется по формуле:
Твср=ТхП/100 (2.22)

где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на
вспомогательные работы П=20-30%
Принимаем П=20%

Для автомашины ВАЗ 2115:
Tвср=16533.55*20/100=3306.71
Для автомашины ВАЗ 2114:
Tвср=24800.33*20/100=4960.066

2 Технологический расчет моторного участка

2.1 Режим работы моторного участка

При технологическом проектировании зоны ТО , КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:
- назначение зоны ТО , ТР и ремонтного участка и характер вынполнения работ;
- режим работы , т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту , число смен и продолжительность смены;
- программа и трудоёмкость работ за ТО , ТР или участка;
- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам;
- число постов зон ТО и ТР;
- обосновение применяемого метода ТО и ТР;
- число линий обслуживания зон ТО ( при поточном методе);
- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда;
- ориентировочный расчёт площади зоны или участка;
- технологическая планировка.
Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии:
- зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП;
- зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни , но при 305 раб. днях АТП может работать 251.
Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР , так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей.
Зона ТР работает все дни работы АТП.
Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны.
При 305 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 251 днях - 8 часов. Зона ТО - 2 начинает работать в 8 .
Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.
Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.
Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием, или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.
Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.
График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.
С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.
Совмещенный график работы АТП в соответствии с рисунком 1.


Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП

2.2 Трудоемкость работы участка

Годовая трудоемкость ТУЧГ, чел *ч участковых работ определяется по следующей формуле (2.1)

, (2.1)
где - ПУЧ = 10 - % трудоемкости ТТР , приходящийся на моторный
участок

ТУЧ=(5606.40+8409.60)х10%= 1401.60 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Количество рабочих РСП , чел определяется по следующей формуле (2.2)
, (2.2)

ФРВРР=[ДК - (ДПР+ДВ+ДОО+ДДО+ДБ+ДГО)] ·ТСМ - (ДПР’+ ДВ' - ДСОВ)х хtСОКР ,

где ДК - количество календарных дней в году, дн;
ДПР - количество праздничных дней, дн;
ДВ - количество выходных дней, дн;
ДОО - количество дней основного отпуска, дн;
ДДО - количество дней дополнительного отпуска, дн;
ДБ - количество дней невыхода на работу по болезни, дн;
ДГО - количество дней невыхода на работу по причине
выполнения государственных обязанностей, дн;
ТСМ - продолжительность рабочей смены, ч;
ДВ’ - количество предвыходных дней подлежащих сокращению,
ДПР’ - количество предпраздничных дней, дн;
ДСОВ - количество совпадения предпраздничных и
Предвыходных дней с отпуском, дн;
tСОКР - время сокращения предпраздничных и предвыходных
дней.

ФШТ= [365-(105+12+20+2+2+1)] ·8 - (0 + 5 - 1) · 1 = 1780 ч
ФШТ = 1780 - годовой фонд времени списочного рабочего
РСП=1401.60 /1780=0.79 Принимаем: 1 чел.

2.4 Выбор метода технологии ремонта на моторном участке

Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (необезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).
При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.
При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.
Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.
С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

Распределение трудоемкости работы моторного участка по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-01-1991 и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 2.1

Таблица 2.1 - Распределение трудоемкости
Наименование
вида работ Процент на определенный вид работ, % Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, чел *ч
Регулировочные 20 280.32
Слесарные 10 140.16
Монтажные 30 420.48
Крепежные 20 280.32
Вспомогательные 15 210.24
Прочие 5 70.08
Всего 100 1401.60

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Тi
чел *ч определяется по следующей формуле (2.3)

(2.3)

2.6 Распределение рабочих посменно

Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Распределение рабочих по сменам
Количество рабочих Смены
1-я 2-я 3-я
1 1 - -

2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.
С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 2.3


Таблица 2.3 - Ведомость технологического оборудования, оснастки, производственного инвентаря
Наименование Тип модели Характерные данные Изготовитель Кол-во Суммарная площадь,
мм 2
Стенд для разборки и сборки двигателей - Стационарный, с электрическим приводом. Обеспечивает поворот двигателя на 360 °.
1800x1500x1000 Собственного изготовления 2 5,4
Огнетушители ОХП-10 - «ГАРО» 1
Комплект специального инструмента и приспособлений - Комплект инструмента и приспособлений для ТО и ремонта автомобилей «ГАРО» 2 -
Раковина - 600 x 400 Собственного изготовления 1 0,24
Установка для мойки деталей М316 2100x1800 Автоспецоборудование 1 3,78
Верстак слесарный 11Г-29 1500x800 Росавтоспецоборудование 2 2,4
Стелаж для деталей С143 1500x500 Росавтоспецоборудование 2 1,5

Продолжение таблицы 2.3
Наименование Тип модели Характерные данные Изготовитель Кол-во Суммарная площадь,
мм 2
Тельфер - Грузоподъёмность 2т. ПТО 11 -
Пневмогайковёрт 15 -1810 20 kpm;
6 атм. Материалы и оборудование для шиномонтажа 2 -
Стенд для разборки и сборки головок блока цилиндров двигателя. Для автомобилей - Настольный
1000x500 Собственного изготовления 2 2
Стенд для проверки масляных насосов - 1000x800 Собственного изготовления 1 0,8
Ларь для отходов - 1000x400 Собственного изготовления 1 0,4
Ларь для ветоши - 500x400 Собственного изготовления 1 0,2
Инструменталь
ная тумба - 520x600 Росавтоспецоборудование 2 0,31
Подставка под коленчатые валы - 1000x600 Собственного изготовления 1 0,6
Ящик с песком - 500x500 Собственного изготовления 1 0,25
17,88

2.8 Технологический процесс на моторном участке

Схема технологического процесса на участке в соответствии с рисунком 2
Рисунок 2 - Сема технологического процесса моторного участка

2.9 Расчет площадей участка

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:
- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;
- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;
- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.
Суммарная площадь оборудования F, м определяется по формуле (2.4)

F = F + F + ... + F (2.4)

где F - соответственно площадь занимаемая конкретным
оборудованием , м

F =14.21 м2

Для участка площадь FУЧ м2 определяется по формуле (2.5)

FУЧ = КПЛ* FОБ , (2.5)

КПЛ=(3,5 ÷ 4,5). Принимаем 4,0.

FУЧ=17.88*4,0=71.52 м2

По строительным нормам и правилам СниП принимаем площадь участка:
- с учетом сетки колонн выбираем площадь участка 81 м2, при длине участка 9 м и ширине 9 м.

2.10 Управление работой моторным участком в системе ЦУП

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.
Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).
Наличие ЦУП позволяет организовать управление производством с применением автоматических систем управления (АСУ).
Схема управления производством ТО и ремонта в соответствии с рисунком 3.

Условные обозначение:
- административное подчинение;
- оперативное подчинение;
- деловая связь.
Рисунок 3 - Схема управления производством ТО и ремонта
В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом.
При централизованном управлении руководит всеми работами по ТО и ремонту автомобилей начальник производства. Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером производства, непосредственно подчиняющегося начальнику производства.
На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив производства.
В процессе производства диспетчер осуществляет контроль за ходом работ, устраняет имеющиеся отклонение и принимает все меры, чтобы роботы были выполнены в кратчаищие сроки.
Когда все работы по автомобилю выполнены, оформляется листок учета и его подписывает диспетчер и водитель. Затем автомобиль и листок учёта предъявляют механику ОТК, после проверки автомобиля, его направляют на линию.

2.11 Внедрение элементов НОТ на участке

Внедрение элементов НОТ на проектируемом объекте. НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.
Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.
На моторном участке я внедряю комплект слесарного инструмента и стенд для разборки двигателей.
Необходимо определить трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.
Коэффициент выработки нормативной трудоемкости КВН определяется по следующей формуле (2.6)

(2.6)

где ТГДУЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;
ТГУЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.
Для определения трудоемкости выполняем таблицу 2.3
Сокращение трудоемкости Тi , чел*ч определяется по формуле (2.7)

Тi =(Ti х (100+%))/100 (2.7)

Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел*ч определяется по формуле (2.8)

ТiД = Тi + Тi (2.8)


Таблица 2.3 - Распределения трудоемкости до реконструкции
Наименование вида работ Трудоемкость Тi , чел *ч Процент сокращения Пi , % Сокращение трудоемкости Тi , чел* ч Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел *ч
Регулировочные 280.32 10 28.03 308.35
Слесарные 140.16 10 14.02 154.18
Монтажные 420.48 10 42.05 462.53
Крепежные 280.32 10 28.03 308.35
Вспомогательные 210.24 20 42.04 252.29
Прочие 70.08 10 7.00 77.09
Всего 1401.60 - - 1562.79

Коэффициент внедряемого оборудования рассчитываем по формуле (2.9):
КВН = 1562.79/1401.60 =1.11

2.12 Техника безопасности

Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями действующего нормативного правого акта. Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже 1 раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) - не реже 1 раза в 6 месяцев. Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагрев проводов и т.п., а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или с элементами здания и различными предметами, должны немедленно, устранятся. Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.
Оборудование должно устанавливаться так. Чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия и т. п.
Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь на рабочих поверхностях повреждения (выбоины, сколы)
на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин, поверхность должна быть гладкой.
Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены металлическими клиньями, а напильники должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах. Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями инструментами. Ключи должны иметь параллельные, неизношенные и не источенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях.

3 Карта технологического процесса

Карту технологического процесса оформляем в виде таблицы 3.1
Исполнитель – слесарь по ТО и ремонту автомобилей 3-го разряда. Трудоёмкость – 0,37 чел.ч

Таблица 3.1 – Карту технологического процесса на притирку и регулировку клапанов автомобиля ВАЗ 2115
№ операции.
Наименование операции Оборудование, инструмент Норма
времени,
мин Технические требования, указания
1. Снять крышку клапанов 1) Головка сменная 10 мм с присоединительным квадратом 12 мм
ГОСТ 25604-83
2) Удлинитель к сменной головке L=250 мм с присоединительным квадратом 12 мм
ГОСТ 25600-83
3) Вороток диаметром
13 мм с L=300 мм с присоединительным квадратом 12 мм 2 Температура охлаждающей жидкости в рубашке охлаждения двигателя 150  250
2. Установить поршень 1-го цилиндра в положение в 15 градусах до ВМТ в конце такта сжатия 1) Пусковая рукоятка
2) Свисток 2 Вставить в свечное отверстие первого цилиндра свисток и провернуть коленчатый вал. При появлении свиста совместить метку на шкиве (вторая по ходу вращения) КВ с указателем на блоке цилиндров.
3. Проверить момент затяжки гаек крепления головок блока цилиндров 1) Динамометрический ключ ПИМ-1756
ГОСТ 25603-83
2) Головка сменная 19 мм с присоединительным квадратом 12 мм
ГОСТ 25604-83 2 Момент затяжки болтов должен быть 80…90 Нм

Продолжение таблицы 3.1
№ операции.
Наименование операции Оборудование, инструмент Норма
времени,
мин Технические требования, указания
4. Отрегулировать зазоры впускного и выпускного клапана первого цилиндра 1) Отвёртка шлицевая
1x5x50
ГОСТ 17199-71
2) Ключ гаечный рожковый 14x17
ГОСТ 17199-71
3) Набор щупов №2
ГОСТ 882-75 3 Придерживая отвёрткой регулировочный винт, ослабить ключом затяжку контргайки. Между стержнем клапана и вставкой клапана поместить щуп и установить зазор 0,15 мм. Оставив щуп в зазоре, зафиксировать регулировочный винт при помощи ключа и отвёртки.
5. Проверить коленчатый вал на 1800 и отрегулировать зазоры клапанов третьего цилиндра 1) Пусковая рукоятка
2) Отвёртка шлицевая
1 5x50
ГОСТ 17199-71
3) Ключ гаечный рожковый 14x17
ГОСТ 17199-71
4) Набор щупов №2
ГОСТ 882-75 3 Зазор у впускного и выпускного клапана
0,15 мм
6. Провернуть коленчатый вал на 1800 и отрегулировать зазоры клапанов четвёртого цилиндра 1) Пусковая рукоятка
2) Отвёртка шлицевая
1 5x50
ГОСТ 17199-71
3) Ключ гаечный рожковый 14x17
ГОСТ 17199-71
4) Набор щупов №2
ГОСТ 882-75 3 Зазор у впускного и выпускного клапана
0,15 мм
7. Провернуть коленчатый вал на 1800 и отрегулировать зазор клапана второго цилиндра 1) Пусковая рукоятка
2) Отвёртка шлицевая
1 5x50
ГОСТ 17199-71
3) Ключ гаечный рожковый 14x17
ГОСТ 17199-71
4) Набор щупов №2
ГОСТ 882-75 3 Зазор у выпускного и выпускного клапана
0,15 мм

Продолжение таблицы 3.1
№ операции.
Наименование операции Оборудование, инструмент Норма
времени,
мин Технические требования, указания
8. Поставить на место прокладки, крышки клапанов и затянуть гайки их крепления 1) Головка сменная 13 мм с присоединительным квадратом 12 мм
ГОСТ 25604-83
2) Удлинитель к сменной головке L=250 мм с присоединительным квадратом 12 мм
ГОСТ 25600-83
3) Динамометрический ключ ПИМ-1756 3 Момент затяжки гаек 5…6 Нм
9. Запустить двигатель и проверить его работу 1 Не должно быть стуков в зоне клапанных крышек.


4 Конструкторская часть

В качестве конструкторской разработки был выполнен стенд редуктора Subaru WRX который используется, как наглядное пособие для студентов и находиться в кабинете № 2659.
Литература

Каратков В.П. «Техническое проектирование автотранспортных предприятий» Издательство-М «Транспорт» 2016
Поликарпов И.В. «Проектирование и реконструкция СТО». 2017 г.
Клебаков Б.В. «Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий» Издательство-М «Транспорт»2010
Крамаренко Г.В. Барашков И.В. «Техническое обслуживание автомобилей» Издательство -М «Транспорт» 2013
«Общесоюзные нормы технического проектирования для АТП» Издательство «ГАРО» 2013
«Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта» Издательство-М «Транспорт» 2010
«Табель технического оборудования и специализированного инструмента для АТП» Издательство Москва 2008
«Типовые проекты рабочих мест на АТП» Издательство НИИ АТ 2011.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.