• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2017
  • Оригинальность: 50 %

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность: 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»


Тема: Проектирование зоны ТО



Пояснительная записка


КП2017. 000 ПЗ


Студента группы








2017

Содержание

1. Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР 9
1.1 Выбор и обоснование исходных данных 9
1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей 10
1.3 Расчет производственной программы по количеству 13
1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР 18
2 Технологический расчет участка 26
2.1 Режим работы зоны ТО-1 26
2.2 Трудоемкость работы зоны ТО-1 28
2.3 Расчет численности производственных рабочих 29
2.4 Выбор метода организации ремонта в зоне ТО-1 29
2.5Расчет числа постов 31
2.6 Распределение рабочих посменно 33
2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря 33
2.8 Технологический процесс зоны ТО-1 36
2.9 Расчет площадей зоны ТО-1 37
2.11 Внедрение элементов НОТ на зоне ТО-1 37
2.12 Техника безопасности 40
3 Карта технологического процесса 42
4 Конструкторская часть 45
4.1 Назначение приспособления 45
5 Приложение 46
Литература 47






Введение

КамАЗ (Камский автомобильный завод) — российская компания, производитель дизельных грузовых автомобилей и дизелей, действующий с 1976 года. В настоящее время также выпускает автобусы, тракторы, комбайны, электроагрегаты, тепловые мини-электростанции и комплектующие. Основное производство расположено в городе Набережные Челны. Входит в состав Госкорпорации «Рoстех».
В 1960-х годах экономика СССР нуждалась в увеличении парка грузовых автомобилей, особенно современного типа с грузоподъёмностью от 8 до 20 тонн с более экономичным дизельным двигателем. Существовавшие автомобильные заводы эту потребность восполнить не могли.
В августе 1969 года ЦК КПСС и Совет Министров СССР приняли ряд документов, в том числе Постановление № 674 от 14 августа 1969 «О строительстве комплекса автомобильных заводов в Набережных Челнах Татарской АССР». Заводы должны были специализироваться на производстве только большегрузных автомобилей. По первоначальному проекту, он должен был производить 150 тыс. большегрузных автомобилей и 250 тыс. двигателей в год.
Первый ковш земли был вынут 13 декабря 1969 года на промышленной площадке будущего автогиганта. Строительно-монтажные работы начаты с февраля 1970 года, и уже к концу года были уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца КамАЗа.
Темпы строительства комплекса заводов возрастали. В начале 70-х КамАЗ был объявлен ударной комсомольской стройкой. За 1970—1981 годы было освоено капитальных вложений на сумму 4,2 млрд руб. (в том числе на строительно-монтажные работы — 1,8 млрд руб) и введено основных производственных фондов на сумму 3,9 млрд руб.
Общая развёрнутая площадь зданий и сооружений комплекса составила 3343 тыс.м² (на 1 января 1991 года достроено до 3826 тыс.м² или 81 % от проекта).
На заводах комплекса было установлено более 30 тыс. единиц самого современного технологического оборудования, в том числе 20 тыс. единиц стоимостью свыше 2 млрд руб, из них половина была поставлена по импорту. Свыше 81 % составило оборудование, работающее по автоматическому и полуавтоматическому циклу, в том числе около 700 автоматических, поточно-механизированных и комплексно-механизированных линий. В оснащении КамАЗа приняли участие более 700 иностранных фирм из 19 стран Европы (СЭВ и Западной Европы), США, Канады, и Японии, 2000 заводов из 500 городов Советского Союза..
Технический проект КамАЗа был разработан институтом «Гипроавтопром» и проектным управлением КамАЗа совместно с ведущими предприятиями и организациями СССР: институтом «Промстройпроект» Госстроя СССР и «Гипродвигателем» (Ярославль).
Также к проектированию отдельных производств были привлечены иностранные фирмы: «Свинделл — Дресслер» (Питсбург, США) — технологические и специальные части литейного завода, «Рено» (Франция) — проект завода двигателей, «Либхерр» (Штутгарт, ФРГ) — производство коробок переключения передач.
Конструкция первого поколения автомобилей и двигателей КамАЗ-5320 построена на основе перспективного семейства автомобилей ЗИЛ-170 (6x4) и ЗИЛ-175 (4x2) разработки Московского автомобильного завода им. И. А. Лихачёва и Ярославского моторного завода 1967—1969 годов.
В 1974 году в экспериментальном цеху был собран первый двигатель. Через год по временной технологии начали сборку силовых агрегатов.
Первый автомобиль КамАЗ сошёл с главного сборочного конвейера 16 февраля 1976 года — бортовой КамАЗ-5320.
Утверждённый на год план (15 000 автомобилей) был выполнен досрочно — в октябре 1977 года, и перевыполнен за год почти на треть (22 000).
Уже в июне 1979 года с главного конвейера сходит 100 000-й грузовик. Рост производства на КамАЗе бьёт мировые рекорды и беспрецедентен для СССР.
На десятом году производства (в 1987 году) была создана линия по производству малолитражных автомобилей «Ока». Первый автомобиль (ВАЗ-1111 «Ока») был выпущен уже 21 декабря (в 1994 году будет запущен целый Завод по производству малолитражных автомобилей «Ока»).
В 1988 году было проведено финансово-экономическое исследование деятельности предприятия. По подсчетам специалистов, с начала выпуска автомобилей «КамАЗ» Советский Союз получил только от их эксплуатации около 8 млрд руб. транспортной прибыли. То есть за первые десять лет работы КамАЗ полностью оправдал все капиталовложения, связанные с его строительством. Составляя треть грузового автопарка страны, КамАЗы перевозили до двух третей всех грузов, перевозимых автотранспортом.
14 апреля 1993 года начался пожар на Заводе двигателей КамАЗа. Он охватил всё предприятие, уничтожив основной производственный корпус и сложнейшее технологическое оборудование. Завод двигателей был полностью разрушен.
Ущерб автомобильному производству России был огромен. Только при поддержке правительства Татарстана и Российской Федерации предприятию удалось постепенно восстановить мощности по выпуску 100 тыс. двигателей в год, а также ввести в эксплуатацию новейшее технологическое оборудование для производства силовых агрегатов. В декабре 1993 года завод двигателей снова начал выпускать продукцию.
В 1990-х годах в связи с общим спадом производства в России и финансовыми затруднениями на заводах КамАЗа сложилась неблагоприятная экономическая обстановка. Огромные мощности фактически простаивали, отчего, в первую очередь, страдало население города, так как КамАЗ всегда являлся градообразующим предприятием.
К концу 1990-х усилиями руководства предприятия, при поддержке правительств России и Татарстана, удалось конвертировать долг объединения в размере 1 миллиард долларов США в акции предприятия, восстановить производство после пожара на заводе двигателей, освоить выпуск новых моделей грузовиков и выйти на режим безубыточности.
30 августа 1999 года с конвейера КамАЗа сошёл 1 600 000-й большегруз. Завод двигателей произвёл к тому времени 2 миллиона дизельных двигателей.
В 2005 году контрольный пакет акций ОАО «ЗМА» (завод малолитражных автомобилей, производивший легковые автомобили «Ока») был продан группе «Северсталь-Авто».
В 2005 году было создано АО «КАМАЗ-Инжиниринг» — совместное казахстанско-российское предприятие по сборке автомобильной техники «КАМАЗ» для внутреннего рынка Казахстана.
В 2006 году команда «КАМАЗ-мастер» победила во внедорожных ралли «Дакар» в седьмой раз (пятый раз подряд). За повышение качества производства ОАО «КАМАЗ» (новые двигатели соответствуют международным экологическим стандартам «Евро-3») — единственный из представителей машиностроительной области, получил в 2006 году Премию правительства РФ в области качества.
За 2007 год «КАМАЗ» выпустил 52 650 грузовиков, 63 200 двигателей и силовых агрегатов — это явилось рекордом последовавших после пожара лет. С конвейера сошёл 1,8-миллионный автомобиль (с начала производства 30 лет назад).
В этом же году на внешних рынках было реализовано рекордное за всю историю экспорта количество техники «КАМАЗ» — 13 444 единицы. Указом Президента России генеральный директор ОАО «КАМАЗ» С. А. Когогин был награждён орденом Дружбы.
В 2008 году создан Машиностроительный образовательный кластер КАМАЗ-КГТУ(КАИ) — совместный проект ОАО «КАМАЗ» и КГТУ им. А. Н. Туполева, направленный на подготовку технических кадров для «КАМАЗа».
В этом же году территорию первенца «КАМАЗа» — Ремонтно-инструментального завода — заняло сборочное производство грузовиков Mercedes (Daimler AG).
В 2010 году завод приступил к выпуску сельскохозяйственной и дорожно-строительной техники под торговой маркой CNH (Case New Holland, принадлежащая FIAT Group). Образованное совместное предприятие (CNH-KAMAZ Industrial BV) должно выпускать до 4000 единиц техники в год, включая семейство комбайнов с двигателями мощностью 300 л. с., два вида тракторов с двигателями мощностью 300—535 л. с. и строительную технику.
15 февраля 2012 года с конвейера «КАМАЗа» сошёл 2-миллионный грузовик. Юбилейной машиной стала модель из тяжёлого семейства грузовых машин повышенной грузоподъёмности — КАМАЗ-6522[10].
В декабре 2013 года начался серийный выпуск магистрального тягача КАМАЗ-5490 — флагмана нового модельного ряда «КАМАЗа».
В июне 2015 года «КАМАЗ» приступил к первым тестовым испытаниям беспилотника, разработанного совместно с ОАО «ВИСТ Групп» и Cognitive Technologies.




Автомобиль КАМАЗ 65115




Автомобиль ЗИЛ-130



1. Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Исходными данными для проектирования являются данные согласно заданию.
Марка автомобиля КАМАЗ 65115 Зил-130
Среднесписочное количество автомобилей 175 190
Пробег автомобилей с начала эксплуатации 0.75*Lкр 0.75*Lкр
Категория условия эксплуатации 4
Природно-климатическая
Зона Липецк
Агрессивность среды нормальная
Количество дней в эксплуатации 253
Количество смен работы на линии 2
Время выхода на линию 6ч. и 15ч.
Время возврата с линии 15ч. и 24ч.
Среднесуточный пробег автомобиля 205 210
Время нахождения в наряде 9ч.
Количество дней работы в году участка 253
Количество смен работы 1
Продолжительность смены 9ч.


1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей

Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Нормативные величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2 КР
Периодичность
км КАМАЗ 65115 205 4000 16000 - 300000
Зил-130 210 4000 16000 - 350000
Трудоемкость
чел*ч КАМАЗ 65115 0,67 1,93 8,57 6,7 -
Зил-130 0,4 1 2 3,8 -
Продолжительность простоя КАМАЗ 65115 - - 0,53 -
Зил-130 - - 0,43 -

- категория условий эксплуатации-К1 ;
- модификация подвижного состава и организация его
работы-К2 ;
- природно-климатические условия - К3 = К3х К3 ;
- пробег автомобилей с начала эксплуатации-К4 ;
- количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп - К5 .

Результирующие коэффициенты корректирования получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:
- для периодичности ТО-1, ТО-2

К = К1х К3х К3
- для пробега до КР
К = К1хК2х К3х К3

- для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2
К = К2х К5

- для трудоемкости ТР

К = К1х К2х К3х К3хК4хК5

- для простоя в ТО и ремонте

К = К4

Выбранные коэффициенты корректирования заносим в
таблицу 1.2


Таблица 1.2 - Коэффициенты корректирования
Вид воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Периодичность ТО-1, То-2 КАМАЗ 65115 0,7 - 1 1 - - - 0,7
Зил-130 0,7 - 1 1 - - - 0,7
Пробег до КР КАМАЗ 65115 0,7 0,85 1 1 - - - 0,59
Зил-130 0,7 1 1 1 - - - 0,7
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО КАМАЗ 65115 - 1,15 - - - - 0,85 0,97
Зил-130 - 1 - - - - 0,85 0,85
Трудоемкость ТР КАМАЗ 65115 1,4 1,15 1 1 - - 0,85 1,64
Зил-130 1,4 1 1 1 - - 0,85 1,42
Продолжительность простоя КАМАЗ 65115 - - - - - 1,2 - 1,2
Зил-130 - - - - - 1,2 - 1,2

Корректирование периодичности ТО и пробега до КР выполняется по следующей формуле

Li = LiнхКi , (1.1)
где - Li - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или
пробега до КР , км;
Liн - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР выбирается согласно таблице 2, км;
Кi - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.


Таблица 1.3 - Корректирование периодичности ТО и пробега до КР
Вид возд. Расчетная
Формула. Марка подвижного состава Норм. Период., км. Результ коэфф. Скоректир. Период, км.
ТО-1 Lто1=Lтон- 1хК КАМАЗ 65115 4000 0,7 2800
Зил-130 4000 0,7 2800
ТО-2 Lто2=Lто2нхК КАМАЗ 65115 16000 0,7 11200
Зил-130 16000 0,7 11200
КР Lкр=LкрнхК МАЗ 5433 300000 0,59 177000
Зил-130 350000 0,7 245000

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта выполняется по следующей формуле

ti = tНiх К , (1.2)

где ti - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч;
tНi - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел. ч, выбирается согласно таблице 1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 2.
Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, ДТОР осуществляется по следующей формуле

ДТОР = ДНТОРх К , (1.3)

где ДНТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1.1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.

Для автомашины КАМАЗ 65115

Дтор=1.2х0.53=0.636

Для автомашины Зил-130

Дтор=1.2х0.43=0.516

Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Скорректированная трудоемкость
Вид воздействия Расчетная формула Марка подв. состава Норма труд. Чел. ч Рез. коэф кор. Скорект труд
Чел. ч
ЕО tЕО=tнЕОхК КАМАЗ 65115 0,67 0,97 0,64
Зил-130 0,4 0,85 0,34
ТО-1 tТО-1= tнТО-1хК КАМАЗ 65115 1,93 0,97 1,87
Зил-130 1 0,85 0,85
ТО-2 tТО-2= tнТО-2хК КАМАЗ 65115 8,57 0,97 8,3
Зил-130 2 0,85 1,7
ТР на 1000 tТР= tнТРхК КАМАЗ 65115 6,7 1,64 10,9
Зил-130 3,8 1,42 5,3

Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 1.5

Таблица 1.5 – Таблица кратности
Вид воздействия Марка подвижного состава Величина показателя
Скорректированная величина Корректирование по кратности Принятая для расчета
ЕО КАМАЗ 65115 205 - 205
Зил-130 210 - 210
ТО-1 КАМАЗ 65115 2800 14х205 2870
Зил-130 2800 13х210 2730
ТО-2 КАМАЗ 65115 11200 4х2870 11480
Зил-130 11200 4х2730 10920
КР КАМАЗ 65115 177000 15х11480 172200
Зил-130 245000 22х10920 240240

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 1.6 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 1.6 - Принятые для расчета величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2 КР
Периодичность км КАМАЗ 65115 205 2870 11480 - 172200
Зил-130 210 2730 10920 - 240240
Трудоемкость чел. ч КАМАЗ 65115 0,64 1,87 8,3 10,9 -
Зил-130 0,34 0,85 1,7 5,3 -
Продолжитель-
ность простоя КАМАЗ 65115 - - 0,53 -
Зил-130 - - 0,43 -

1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР
Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.
Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля LГ , км . Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле

LГ = 365х LЕОх АСПхИ , (1.4)

где 365 - количество календарных дней в году;
LЕО - среднесуточный пробег, км;
АСП - списочное количество автомобилей, шт.;
И - коэффициент использования автомобилей.
Коэффициент использования автомобилей и определяется по следующей формуле
, (1.5)

где ДЭГ - количество дней эксплуатации в году;
ДК - количество календарных дней в году;
Т - коэффициент технической готовности;
КЭ - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза, не укомплектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности Т определяется по следующей формуле
Т=1/1+(LЕО(((ДТОР/1000)+( ДКР + ДТ)хК/LКР) (1.6)


где lCC - среднесуточный пробег автомобиля, км;
ДТО Р - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на
1000 км пробега, дн/1000 км;
ДКР - дни простоя автомобиля в КР, дн;
ДТ – дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;
К - коэффициент учитывающий количество автомобилей отправляемых на АРЗ к общему, подвергающемуся выбраковке от дальнейшего использования.
В данный момент (и на обозримое будущее) АТП автомобили в КР не отправляет, а списывает, разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд, т.е. К = 0.
Поэтому в рассматриваемом случае формула 1.6 примет вид

, (1.7)

Для автомашины КАМАЗ 65155

=1/(1+205х(0,53/1000)) = 0,9

Для автомашины Зил-130

=1/(1+205х(0,43/1000)) = 0,91

Коэффициент использования автомобиля:

Для автомашины КАМАЗ 65115

и =253/365х0,9х0,95=0,59

Для автомашины Зил-130

и =253/365х0,91х0,95=0,59

Годовой пробег определяется по формуле:

LГ = 365 LЕО АСП и

Для автомашины КАМАЗ 65115

Lг=365х205х175х0,59=7725681
Для автомашины Зил-130

Lг=365х210х190х0,59=8592465

Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км определяется по следующей формуле

LГ = LГ + LГ, (1.8)

LГ = 7725681+8592465 = 16318146 км

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.
Годовое количество ЕО NЕОГ определяется по следующей формуле

, (1.9)

где LГ - годовой пробег автомобиля, км;

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nеог=7725681/205=37686,2 шт;

Для автомашины Зил-130

Nеог=8592465/210=40916,5 шт.

Годовое количество ТО-2 NТО-2Г , г, определяется по следующей формуле
, (1.10)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nто-2г=7725681/11480=672,96;

Для автомашины Зил-130

Nто-2г=8592465/10920=786,85.

Годовое количество ТО-1 NТО-1Г , г, определяется по следующей формуле

, (1.11)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nто-1г=(7725681/2870)-672,96=2018,9;

Для автомашины Зил-130

Nто-1г=(8592465/2730)-786,85=2360,5.

Определение суточной производственной программы.
Количество ТО-2 в сутки NТО-2С определяется по следующей формуле
(1.12)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nто-2с=672,96/253=2,6шт;

Для автомашины Зил-130

Nто-2с=786,85/253=3,11шт.
Количество ТО-1 в сутки NТО-1С определяется по следующей формуле (1.13)
(1.13)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nто-1с=2018,9/253=7,97шт;

Для автомашины Зил-130

Nто-1с=2360,5/253=9,33шт.

Количество ЕО в сутки NЕОС определяется по следующей формуле
(1.14)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Nеос=37686,2/365=103,2 шт;


Для автомашины Зил-130

Nеос=40916,5/365=112,1 шт.

Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО можно пользоваться сведущими выражениями

NЕОС=Асхи (1.15)
Для автомашины КАМАЗ 65115

Nеос=175х0,59=103,2;

Для автомашины Зил-130

Nеос=190х0,59=112,1.

Допускаемое отклонение величины NЕОС определенной по формуле (1.14) от расчетной NЕОС не более 1%;
Для автомобилей КАМАЗ 65115 отклонение 0 %, для автомобиля Зил-130 отклонение 0 %;

1.4 Расчет трудоемкости ТО

Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР. Годовая трудоемкость ТО-2, определяется по следующей формуле
Тто-2г = Nто-2г tтр-2+Nто-2г tто-2 20/100 (1.16)

где 20 % - от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий
ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.
Для автомашины КАМАЗ 65115

Тто-2г=672,96х8,3+(672,96х8,3х0,2)=6702,6 чел.ч

Для автомашины Зил-130

Тто-2г=786,85х1,7+(786,85х1,7х0,2)=1605,1 чел. ч

Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по следующей формуле

Tто-1г=Nто-1хtто-1+Nто-1гхtто-1х20/100 (1.17)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Тто-1г=2018,9х1,87+(2018,9х1,87х0,2)=4530,4 чел. ч

Для автомашины Зил-130

Тто-1г=2360,5х0,85+(2360,5х0,85х0,2)=2407,7 чел. ч

Годовая трудоемкость ЕО Теог , Чел.ч., определяется по формуле

Теог=Nеогхtео (1.18)



Для автомашины КАМАЗ 65115

Теог=37686,2х0,64=24119,1 чел. ч.

Для автомашины Зил-130

Теог=40916,5х0,34=13911,6 чел. ч.

Трудоемкость сезонного обслуживания, чел. ч

Tсог=(tто-2 20/100)хАсс 2 (1.19)

где 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%
2 -количество сезонных обслуживаний за год.

Для автомашины КАМАЗ 65115

Тсог=8,3х0,2х175х2=581 чел. ч.

Для автомашины Зил-130

Тсог=1,7х0,2х190х2=129,2 чел. ч.

Трудоемкость текущего ремонта годовая, чел/ч, определяем по формуле

Ттрг=Lг Ттр/1000 (1.20)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Ттрг=7725681х10,9/1000=84209,9 чел. ч.

Для автомашины Зил-130

Ттрг=8592465х5,3/1000=45540,06 чел. ч.

Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР, чел. ч., приходящиеся на автомобили, определяется по формуле

Тг=Тто-2г+Тто-1г+Тсог+Тeoг+Ттpг (1.21)

Для автомашины КАМАЗ 65115

Tсумм=6702,6+4530,4+24119,1+581+84209,9=120143 чел. ч.

Для автомашины Зил-130

Tсумм=1605,1+2407,7+13911,6+129,2+45540,06=63593,6 чел. ч


Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы
Трудоемкость вспомогательных работ определяется по формуле:

Твср=Т П/100 (1.22)

где П - процент от общей трудоемкости - приходящейся на
вспомогательные работы П=20-30%
Принимаем П = 20%

Для автомашины КАМАЗ-65115

Tвср=120143х20/100=24028,6 чел. ч.

Для автомашины Зил-130

Tвср=63593,6х20/100=19078,08 чел. ч.
2 Технологический расчет зоны ТО - 1

2.1 Режим работы зоны ТО - 1

При технологическом проектировании зоны ТО решаются следующие вопросы:
- назначение зоны ТО – 1 и ремонтного участка и характер выполнения работ;
- режим работы, т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по техническому обслуживанию, число смен и продолжительность смены;
- программа и трудоёмкость работ за ТО;
- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам;
- число постов зон ТО;
- обоснование применяемого метода ТО;
- число линий обслуживания зон ТО (при поточном методе);
- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда;
- ориентировочный расчёт площади зоны;
- технологическая планировка;
Режим работы производственных подразделений по ТО автомобиля на линии:
- зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП;
Режим работы зоны должен быть согласован как со временем зон ТО, так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей:
- зоны ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны.
- при 305 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 253 днях - 8 часов. Зона ТО - 1 начинает работать в 8;
- организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны и ТО - 1 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП;
- продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием , или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП;
- необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный;
- график с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП;
- c начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.
Совмещенный график работы АТП показан на рисунке 1.




Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП


2.2 Трудоемкость работы зоны

Годовая трудоемкость ТзоныГ, чел /ч, зоны ТО-1 определяется по формуле

, (2.1)


где П зоны = 90 - % трудоемкости ТТО 1 , приходящийся на
зону ТО - 1;


Тзоны=((4530,4+2407,7)х90)/100=6244,2 ч/час

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Количество рабочих РСП , чел, определяется по формуле

, (2.2)

где ФСП = 1788 - годовой фонд времени списочного рабочего
РСП=6244,2/1778=3,5
Принимаем: 4 чел.

2.4 Выбор метода организации в зоне ТО-1

Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (необезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).
При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.
При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при
индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.
Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.
С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

Распределение трудоемкости работы по зонам ТО. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-01-1991 и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 3.1

Таблица 3.1 - Распределение трудоемкости
Наименование
вида работ Процент на определенный вид работ, % Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, чел *ч
Общее диагностирование(Д-1) 15 936,6
Крепежные, регулировочные, смазочные, электротехнические, системы питания, шинные 85 5307,5
Всего 100 6244,2

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Тi
чел *ч определяется по следующей формуле


(2.3)


2.6 Расчет числа постов

При организации ТО-1 непоточным методом ведется расчет числа постов.
Исходными величинами для расчета числа постов обслуживания служат ритм производства и такт поста. Ритм производства R_i – это время, приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из зоны ТО-1. Таким образом, ритм можно рассчитать делением всего рабочего времени зоны на число обслуживаний.
Ритм производства, мин. Определяется по формуле

, (2.4)


где Т_см – продолжительность смены, ч;
С- число смен;
N_c^i- суточная производственная программа ТО-1 ед.;
φ- коэффициент учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО-1

Такт поста τ_i представляет собой среднее время занятости поста. Оно складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост. Такт поста зависит от трудоемкости работ на посту и числа занятых рабочих, а также времени установки и снятия автомобиля с поста.
Ввиду того, что трудоемкость работ по различным маркам не одинакова она рассчитывается как средневзвешенная величина от трудоемкости работ вида обслуживаний и автомобилей в АТП. Средневзвешенная трудоемкость вида работ на посту, чел. ч определяется по формуле

, (2.5)

где - трудоемкость вида работ одной из расчетных марок автомобилей, чел. ч;
- число одной из расчетных марок автомобилей ед.

Такт поста мин. рассчитывается по формуле
, (2.6)
где - трудоемкость работ данного вида обслуживания. Рассчитывается как, чел. ч;
- число рабочих одновременно работающих на посту
- время затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста.

Количество постов рассчитывается по формуле
, (2.7)

Принимаем 2 поста.

2.7 Распределение рабочих посменно

Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Распределение рабочих по сменам
Количество рабочих Смены
1-я 2-я 3-я
4 - - 4


2.8 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.
С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 3.3

Таблица 3.3 – Ведомость технологического оборудования,
оснастки, производственного инвентаря
Наименование
Оборудования Модель Габаритные размеры, мм Мощ-ность, кВт Изготовитель Кол-во Площадь
Суммарно, м Стои-мость р.
1.Секционный стеллаж Р-945 1000х500 - Промостоун 1 0,5 1800
2.Маслораздаточная колонка C-229 425х470 1.1 МРС 1 0,19 70000
3. Тумба инструментальная ТУ-1 680х850 - Артикул 1 0,578 10000
4.Верстак слесарный ВС-2 2000х1000 - - 2 2 30000
5. Пресс гидравлический SD-200 740х700 - Trommelberg
1 0,49 28000
7.Пневматическое вакуумное устройство для забора отработанного масла 43090 640х600 - Италия 1 0,384 16000

8. Станок заточный 14006
750х500
0,85
Einhell 0,375
3000

9. Ящик с песком и огнетушителем - 1000х900 - Собственного изготовления 0,9 4000
10. Ящик для хранения ветоши -
750х500
-
Собственного изготовление
0,375
2000

11. Тумба для инструмента - 700х750 Собственного изготовления 0,525 2000
12. Тестер аккумуляторных батарей BAG-700 160х70 - Ring 0.11 19230
13. Тележка для снятия колес - 1150х780 - Собственного изготовления 1,794 5000
15. Стол для оборудования - 900х700 - Собственного изготовления 2,56 12000
14.Компрессор МК-3 660х400 1,1 Бежецкий АСО 0,24 15000










2.9 Технологический процесс в зоне ТО - 1

Схема технологического процесса в зоне ТО-1 представлена в рисунке 2.2


Рисунок 2.2 - Схема технологического процесса зоны ТО – 1

2.10 Расчет площадей зоны ТО-1

Расчет площади зоны ТО-1. Площадь зоны ТО-1 определяется планировочным решением исходя из расчетов количества постов, габаритные размеры подвижного состава, нормативами размеров, внутренних проездов и норм размещения (расстояние между автомобилями и элементами здания).
Ориентировочно площадь зоны ТО-1 можно определить по следующей формуле 2.4
Площадь зоны ТО-1, м2, определяем по формуле

Fзоны = (Fавтх Xп + Fоб) хКп , (2.8)

где КП = 3 - 6 - коэффициент плотности расстановки оборудования (ОНТП-АТП-СТО);
FОБ - суммарная площадь оборудования.

Fзоны = (17,5х2+11,021)х4 = 184,084 м2

С учетом сетки колонн выбираем площадь участка 180 м2, при длине участка 15 м и ширине 12 м.

2.11 Внедрение элементов НОТ на зоне ТО-1

НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.
Схема управление производством ТО и ремонта в системе представлена на рисунке 2.3






Условные обозначение:
административное подчинение;
- оперативное подчинение;
- деловая связь.
Рисунок 2.3 - Схема управление производством ТО и ремонта
в системе ЦУП

Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.
На участке топливной аппаратуры я внедряю пневматический гайковерт.
Необходимо определить трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.
Коэффициент выработки нормативной трудоемкости КВН определяется по следующей:
(2.9)
где - ТГДУЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;
ТГУЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.
Сокращение трудоемкости Тi , чел*ч определяется по формуле
 Тi =Ti х %сокр (2.10)
Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел*ч определяется по формуле
ТiД = Тi + Тi (2.11)
Для определения трудоемкости выполняем таблицу 3.4
Таблица 3.4 - Распределения трудоемкости до реконструкции
Наименование вида работ Трудоемкость Тi , чел *ч Процент сокращения Пi , % Сокращение трудоемкости Тi , чел* ч Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел *ч
Диагностические 561,96 - - 561,96
Крепежные 1770,2 19 415,2 2185,4
Регулировочные 749,28 - - 749,28
Смазочно-заправочные 1243,9 17 254,6 1498,56
Электротехнические 562 10 62,4 624,4
По обслуживанию системы питания 187,32 - - 187,32
Шинные 437,08 - - 437,08
Всего 5511,74 - - 6244,2




Коэффициент внедряемого оборудования рассчитываем по формуле

КВН = 6244,2/5511,74=1,13


2.12 Техника безопасности

Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями действующего нормативного правого акта. Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже 1 раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) - не реже 1 раза в 6 месяцев.
Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагрев проводов и т.п., а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или с элементами здания и различными предметами, должны немедленно, устранятся. Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.
Оборудование должно устанавливаться так. Чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия и т. п.
Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь: на рабочих поверхностях повреждения (выбоины, сколы) на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин, поверхность должна быть гладкой перекаленную рабочую поверхность.
Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены завершенными металлическими клиньями, а напильники должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах.
Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями инструментами. Ключи должны иметь параллельные. Неизношенные и не источенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях.
Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы. Рабочему должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик
3 Карта технологического процесса

Исполнитель - Автослесарь 4 разряда
Общая трудоемкость - 1,3 чел/ч.
Карта технологического процесса представлена в таблице 3.1

Таблица 3.1-Технологическая карта по замене масла с очисткой ФЦОМ автомобиля КАМАЗ 65115
Номер операции Наименование операции Применяемое оборудование и инструмент Норма времени мин. Технические условия
1 Установить автомобиль на смотровую канаву
Вручную 5 Соблюдение ТБ
2 Открутить сливную пробку Ключ на 27 мм 1 Установить емкость для слива масла
3 Открутить два болта крепления стаканов


Ключ на 22 мм 2 Соблюдение ТБ
4 Снять стаканы
Вручную 3 Промыть стаканы дизельным топливом
5 Установить новый фильтр Вручную 2 Заменить сальник стакана в посадочном месте
Продолжение таблицы 3.1
Номер операции Наименование операции Применяемое оборудование и инструмент Норма времени мин. Технические условия
6 Установить стаканы с фильтрами
Закрутить болты крепления стаканов Ключ на 22 мм 2
Момент затяжки
60 Н м
7 Закрутить сливную пробку Ключ на 27 мм 1 Момент затяжки
85 Н м
8 Поднять кабину Вручную 2 Зафиксировать стопором
9 Открутить гайку колпака ФЦОМ Ключ на
17 мм 1
10 Снять колпак ФЦОМ Вручную 2
11 Открутить гайку колпака ротора Ключ на
17 мм 1 Повернуть ротор вокруг оси, так чтобы стопорные пальцы вошли в ротор
12 Проверить затяжку гайки крепления ротора Ключ на
13 мм 1 80-90 Н м
13 Очистить колпак ротора Вручную 2 Промыть колпак дизельным топливом
14 Заменить уплотнительное кольцо колпака ротора Вручную 1
15 Установить колпак ротора Вручную 1 Совместить метки ротора и колпака
16 Закрутить гайку колпака ротора Ключ на
13 мм 1 Момент затяжки
30 Н м
17 Отжать пальцы стопорного устройства
Проверить вращение ротора на оси Вручную 1 Ротор должен вращаться без заеданий
18 Установить колпак фильтра
закрутить гайку крепления колпака Ключ на
17 мм 1
19 Опустить кабину 2 Соблюдение ТБ
20 Залить масло в двигатель Вручную 4 Масло «М10г2к»
(28л)
21 Запустить двигатель Вручную 1
22 Долить масло в двигатель Вручную 1 Проверить уровень масла



4 Конструкторская часть

Мной была выполнена конструкторская разработка «Главная передача с дифференциалом Ford kuga».







Технические характеристики автомобиля КАМАЗ 65155

Тип авто Самосвал
Расположение кабины Над двигателем
Количество мест 3
Колесная формула 6х4
Колесная база 4 510 см
Длина 7 040 см
Ширина 2 500 см
Высота 2 190 см
Грузоподъемность 15 000 кг
Масса снаряженного авто 10 050 кг
Объем топливного бака 250 л
Расположение двигателя Под кабиной, продольное
Двигатель 740.30-260 (Евро-2)
Тип двигателя Дизельный с турбонаддувом
Объем двигателя 10л
Расположение цилиндров V-оразное
Угол развала 90º
Количество цилиндров 8
Количество клапанов на цилиндр 4
Ход поршня 120 мм
Максимальная мощность 260 л.с.
Степень сжатия 16.5
Максимальная скорость 80 км/ч
Коробка передач механическая, десятиступенчатая






Литература

Каратков, В.П., «Техническое проектирование автотранспортных предприятий» Издательство-М «Транспорт» 2015
Клебаков, Б.В., «Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий» Издательство-М «Транспорт»2015
Крамаренко, Г.В., Барашков И.В. «Техническое обслуживание автомобилей» Издательство -М «Транспорт»2013
«Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию» СПб 2013
«Общесоюзные нормы технического проектирования для АТП» Издательство ОНТП-АТП-СТО-ЕО 2014
«Положение по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта» Издательство-М «Транспорт» 2013
«Табель технического оборудования и специализированного инструмента для АТП» Издательство Москва 12013
«Типовые проекты рабочих мест на АТП» Издательство НИИ АТ 2015.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.