Узнайте стоимость написания работы!

Реферат
Реферат
от 300 руб.
Главная
Магазин / Автодело и автотранспорт / Разработать технологический процесс на ремонт блока цилиндров автомобиля ГАЗ - 24
Разработать технологический процесс на ремонт блока цилиндров автомобиля  ГАЗ - 24

Вид работы: Курсовая работа   Год защиты: 2017   Оригинальность: 74%  

Разработать технологический процесс на ремонт блока цилиндров автомобиля ГАЗ - 24

Дефекты:
1. Трещина на рубашке охлаждения
2. Износ отверстий под втулки толкателей.

N - годовая программа 6000шт;
n =1 – количество одноименных деталей в агрегате;
Kp =0,5 – маршрутный коэффициент ремонта;
Др=247 – количество рабочих дней в году.

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенное ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости металла, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, понижение давления в смазочной системе двигателя.
Поврежденным называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравной прочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становиться технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определенном техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.


1 Технологический раздел

Конструктивно - технологическая характеристика детали

К конструктивно-технологическим характеристикам детали относится:
- класс детали и материал;
- твёрдость;
- вид термообработки и др.
Конструктивно - технологическая характеристика детали представлена в виде таблицы 1.

Таблица 1 - Конструктивно - технологическая характеристика головки блока цилиндров ГАЗ - 24
Параметр Показатель параметра
Класс детали и материал изготовления Аллюминевый сплав Al-4
ГОСТ 2685-63
Способ получения заготовки при изготовлении детали Литье
Термообработка ремонтируемых поверхностей Нормализация
Твёрдость ремонтируемых поверхностей НВ -50


Основные конструктивные элементы детали

Посадочные отверстия под гильзу, гнезда вкладышей коренных подшипников, отверстия во втулках по распред. вал, отверстия под толкатели



Продолжение таблицы 1
Параметр Показатель параметра
Требования точности
Точность размеров 

Точность формы   0,01

Точность расположения  0,02

Шероховатость ремонтируемых поверхностей Ra=1,25 – 0,63
Свариваемость Удовлетворительная
Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей Плоскости прилегания
Вес детали, кг. 58 кг.
Стоимость новой детали, руб. 35000руб.
Габаритные размеры 646х530х375

1.2 Условия работы детали

Условия работы - это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов. Условие работы характеризуется: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 - Условия работы блока цилиндров авто ГАЗ - 24
Конструктивный элемент Род и вид трения Характеристика нагрузки Агрессивные среды
Трещина на рубашке охлаждения Трение скольжения,
жидкостное Переменная Масляная среда
Износ отверстий под втулки толкателей. Трение скольжения,
жидкостное Переменная Масляная среда


1.3 Технические требования на дефектацию и маршрут ремонта

1.3.1Технические требования на дефектацию и ремонт ремонт блока цилиндров автомобиля ГАЗ - 24 представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефaектацию
деталь Блок цилиндров ГАЗ-24
№ детали 24-1002010
Материал Al-4 ГОСТ 2685-63
Твердость НВ - 50
Обозначение по эскизу Возможный
дефект Способ установления дефекта и контролный
ин-мент Размер, мм. Заключение
Номинальный
Допутимый без
ремонта Допутимый для ремонта
1 Пробоины на стенках рубашки охлаждения или картере блока цилиндров Осмотр - - - Поставить заплатты. Браковать при площади пробоины более 80см.
2 Износ посадочных поверхностей под втулки распределительного вала Пробки листовые на размеры
47+0,009

〖52〗_(-0,08)^(0-,06) 46,98 55,54 Восстановить синтетич-ми материалами
3 Износ посадочного отверстия под гильзу
Нутромер индикаторн100-160 мм 〖100〗_(-0,08)^(0-,06)

100,07 Менее
100,07 Восстановить синтетич-ми материалами
4 Коррозия посадочного пояска под гильзу Осмотр, Калибр 119,50 мм.
〖118〗_(-0,08)^(-0,06) - - Обработать до устранения дефекта с постановкой дополнительной прокладки. Брааковать при размере 120

Продолжение таблицы 3
Обозначение по эскизу Возможный
дефект Способ установления дефекта и контрольный
ин-мент Размер, мм. Заключение
Ном-ный
Допутимый без
ремонта Допутимый для ремонта
5 Несоосность, деформация или износ гнезда вкладышей коренных подшипников Приспособление для проверки соосности, нутромер индикаторный 50- 100 мм.
68,2
0,04
68,52 - Обработать до размера по рабочему чертежу, при размере в менее 118 мм востановить синтетическими материалами
6 забоины или неплоскостность поверхности Плита проверочная, щуп 0,07 мм.
0,05 0,07 - Обработать до устранения дефекта
7 Трещины на стенках рубашки охлаждения или картере блока цилиндров Осмотр. Испытание на герметичность водой под давлением 3-4 кгс\см
〖509〗_(-0,12)^(-0,06) 507,30 - Заварить в аргоне. Заделать синтетическими материалами. Браковать при трещинах более 80 мм.
8 Обломы в резьбовых отверстиях Осмотр - - - Высверлить обломы с последующим восстановлением резьбы
9 Обломы на блоке цилиндров
Осмотр
- - - Наплавить в аргоне. Браковать при обломах, захватывающих посадочные места по гильзы и т. д.
10 Износ отверстий под втулки толкателей
Нутромер индикаторнй 18-50 мм 〖25〗_^(∓0,06) 25,03 25,03 Обработать до рем. размера
11 Повреждение резьбы в отверстиях под шпильки крепления головки
Осмотр. Калибр пробка резьбовая


М11х1,5А

-


- Прогнать или нарезать ремонтного размера М14х1,5 ГОСТ 4608-65
1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта. В дальнейшем, если маршрутно-технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается 1, чисто механическому Т. П. присваивается 2 и т.д.
Анализ дефектов проводится в таблице 4.

Таблица 4 – Анализ дефектов

Обозначение
Дефекты Рекомендации РК по устранению дефекта

Вид и характер Причина возникновения

7
Пробоины на стенках рубашки охлаждения 100мм Разморозка двигателя Поставить заплатты. Браковать при площади пробоины более 80см.
Заплавка в аргоне.
10
Износ отверстий под толкатели
износа 0,25мм
Усталостная деформация от нагрузки Обработать до рем. размера

1.3.3 Чертёж детали представлен в приложении А, а чертёж детали в 3D представлен в приложении Б.

1.4 Выбор способа ремонта

1.4.1 Выбор и обоснование способа ремонта основан на последовательном применении четырёх критериев:
- применимости;
- долговечности;
- технико-экономичности;
- экономичности.


1.4.2 Выбор способа ремонта по критерию применимости.
Критерии применимости (технологический) – устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали в соответствии с техническими условиями капитального ремонта.
В курсовом проекте применяют следующие сокращения:
-ЭДС − электродуговая сварка;
-ГРС − ручная газовая сварка;
-АДС − аргонно-дуговая сварка;
-НФС − наплавка под слоем флюса;
-ВДН − вибродуговая наплавка;
-НУГ − наплавка в среде углекислого газа;
-М − металлизация;
-Х − хромирование;
-О − осталевание;
-Д − пластические деформации;
-ДРД − дополнительная ремонтная деталь;
-РР − ремонтный размер;
-СМ − синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 5.







Таблица 5 - Вид способа ремонта по критерию применимости
Характеристики поверхностей Ремонтируемых Применяемые способы восстановления
1Материал детали Аллюминевый сплав Al 4 ГОСТ 2685-63 Все известные способы
2Виды и размеры ремонтируемых поверхностей 7 Трещина на рубашке охлаждения L= 100мм АДС, ЭДС
10 Отверстия под втулки толкателей
〖25〗_^(∓0,06) РР,ДРД
3Твердость HRC 50 АДС, ЭДС
4Вид и характер дефекта 7 Δизн.=0,10 АДС, ЭДС
10 Δизн.=0,2 РР,ДРД
5Условия работы 7 Масляная среда, статистическая нагрузка АДС, ЭДС
10 Масляная среда, статистическая нагрузка РР,ДРД

Вывод: в дальнейшем для разработки технологического процесса выбираются: по первому дефекту выбираем способ АДС, ЭДС; по второму дефекту выбираем способ РР, ДРД.
1.4.3 Определение стоимости восстановления детали по критериям долговечности и экономичности. По критериям долговечности и экономичности руб/м2, определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям .
Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 6.




Таблица 6 – Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления детали
Основные показатели ЭДС ГРС АДС НФС ВДН НУТ М Х Ж Д РР ДРД СМ
Коэффициент
долговечности
Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 0,75 1,72 0,58 0,9 0,95 0,9 0,3
Удельная
стоимость
восстановления
Сву (руб./м2) 9750 10700 9140 4870 5200 4550 3800 8850 3020 5880 2720 2420 3800

Примечание:
При равных значениях коэффициент долговечности, Кд, принимают способ ремонта, у которого, Сву имеет наименьшее значение.
Для расчёта ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемой поверхности по каждому дефекту.
Для расчёта ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемой поверхности по каждому дефекту.
Решение каким способом устранять дефект принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью
С_в≤С_н·К_д, "(1.1)"
где〖" К" 〗_"д" – коэффициент долговечности;
– стоимость новой детали, руб.
Ориентировочная стоимость восстановления "C" _"во" , руб., определяется по формуле
(1.2)
где S – площадь восстановления, мм2
"С" _"ву" - удельная стоимость восстановления, руб/м2.
Для трещины рубашки охлаждения площадь, Sтр, мм, рассчитывается по формуле
(1.3)
где l – длина трещины, мм
а – поверхность трещины

Для отверстий под втулки толкателей площадь рассчитывается по формуле
(1.4)
где D – диаметр отверстия
l – глубина отверстия

Для восьми отверстий 0,0039 ∙ 8= 0,0312 м2

Удельная стоимость восстановления одного м2 и Кд берется из таблицы 6, стоимость новой детали, Сн - из таблицы 1.
Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 7.




Таблица 7 – Технико-экономические показатели
Наименование дефектов и площадь их восстановления Способы восстановления Удельная стоимость восстановления
Свуруб ∕дм2 Ориентировочная стоимость восстановления, Сво= Сву ∙ S,
руб. Коэффициент долго-вечности
Кд СН∙Кд
Трещина S=0,002 м2 АДС 9140 18,3 0,49 15680
ЭДС 9750 19,5 0,42 13440
Износ отверстий
S=0,0312 м2 РР 2720 84,9 0.95 30400
ДРД 2420 75,6 0,90 28800

Вывод: по дефекту 1 можно применить такой способ ремонта как электродуговая сварка и аргонно-дуговая сварка
По дефекту 10 можно применить такой способ ремонта как дополнительная ремонтная деталь и ремонтный размер.
1.4.4 Схема типового технологического процесса восстановления детали класса корпусные.
Соответствующий класс детали корпусные по заданию на курсовое проектирование представлено в таблице 8, там дана схема типового технологического процесса, ремонта корпусных деталей и анализируется применении всех основных и дополнительных операций для устранения заданных дефектов. Выбранные операции отличаются знаком «+», номером операции (005, 010, 015 и т.д.) и название операции все эти данные представлены в таблицы 8.



Таблица 8 – Схема типового технологического процесса восстановление деталей «класса корпусные»
Содержание операции Оборудование Дефекты
7 10
Удаление обломанных болтов и шпилек Сверлильный станок, дрель ручная - -
Подготовка трещин, пробоин, отверстий с сорванной резьбой и подготовка вставок к заварке Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка + -
Нагрев детали Двухкамерная печь - -
Заварка трещин, отверстий, приварка вставок Термоизоляционный кожух, газо или электросварочная установка + -
Устранение трещин, пробоин пластмассами Установка для заделки трещин, пробоин пластмассами - -
Предварительная расточка посадочных мест под подшипник, вкладыши, втулки для постановки ДРД, нанесение пластмасс, Расточной станок - +
Окончательная расточка посадочных после предварительной расточки Расточной станок - +
Запрессовка ДРД и зачистка торцов заподлицо с плоскостью Гидравлический пресс, зачистная машинка - +
Гидравлическое испытание гильзованных блоков на герметичность Стенд для гидравлического испытания - -
Нанесение гальванических покрытий Установка для осталивания отверстий в корпусных деталях или для электроискровых - -



Продолжение таблицы 8
Содержание операции Оборудование Дефекты
7 10
Нанесение пластмасс на внутренние цилиндрические поверхности с одновременным получением требуемых размеров Установка для нанесения пластмасс, калиброванные оправки - -
Предварительная обработка ДРД, гальванических или электроискровых покрытий Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный станок - +
Окончательная обработка ДРД, гальванических и электроискровых Расточной, шлифовальный, вертикально фрезерный - +
Обработка сварочных швов, сверление, нарезание резьб, цековка отверстий Сверлильный станок, дрель, зачистная машинка + -
Гидравлические испытания сварных пластмассовых швов на герметичность
Обработка установочной
Стенд для гидравлического испытания
- -

1.5 Схема базирования

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности. Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;
- плавающая опора.

обозначение зажимов:

- одиночный зажим;

- двойной зажим.
обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

Схема базирования представлена в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Схема базирования блока цилиндров

Базами являются привалочные поверхности , деталь установлена на неподвижных опорах в одиночных зажимах.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. Эти данные приведены в таблице 9.

Таблица 9 – Подефектная технология устранения дефектов ГАЗ-24
Наименование дефекта, операций,
Установок, переходов Установочные базы Технические
Условия
Дефект № 7

005 Слесарная: зачистить и разделать кромки, трещины по всей длине L=100 мм

010 Сварочная: заварить трещину

Слесарный верстак, шлифовальная машина

Сварочная установка УДГ-301


Продолжение таблицы 9
Наименование дефекта, операций,
Установок, переходов Установочные базы
Технические
Условия


015Слесарная: зачистить шов

020 Контрольная: проверить сварочный шов на герметичность

Дефект № 10

005Расточная : расточить отверстие под втулку

010Прессовая :запрессовать втулку


015Расточная: расточить втулку

020Контрольная:проверить соосность и цилиндричность


Слесарный верстак, шлифовальная машинка
Стенд контроля
〖25〗_^(∓0,06)



Алмазно-росточной станокмодели 2А78

Гидравлический пресс


Алмазно-росточной станокмодели 2А78
Стенд для контроля



1.7 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента

Алмазно-расточной станок модели 2А78
Размеры рабочей поверхности станка, мм - 500 – 1000.
Диаметр растачиваемого отверстия, мм - 17 – 200.
Расположение шпинделя – вертикальное.
Наибольшая длинна растачиваемого отверстия, мм:
- универсальным шпинделем - 150 - 200;
- шпинделем 48 мм - 185;
- шпинделем 75 мм - 210 - 300;
- шпинделем 120 мм - 350 – 410.
Перемещение стола, мм:
- продольное - 800;
- поперечное – 150.
Диаметры сменных шпинделей, мм - 48, 78, 120.
Расстояние от оси шпинделя до шпиндельной бабки, мм-280.
Расстояние от торца шпинделя до поверхности, мм - 25 – 525.
Наименьшее перемещение бабки, мм – 550.
Число оборотов шпинделя в минуту - 26, 37, 52, 76, 109, 153,
204, 290, 407, 600, 857, 1200.
Подача шпинделя, мм/об - 0,05, 0,08, 0,125, 0,2.
Мощность электродвигателя, кВт - 1,7.
Габаритные размеры станка, мм – 2500х1500х2135.
Масса станка, кг – 2300.

Сварочная установка УДГ – 501
Потребляемая мощность, кВ*А - 23 .
Номинальное напряжение питающей среды, В – 300.
Номинальная частота сети, Гц – 50.
Род сварочного тока - переменный .
Напряжение холостого хода, В – 70.
Напряжение на дуге, В - 8 – 20.
Номинальный сварочный ток, А – 500.
Номинальный режим работы, ПВ% - 60.
Длительность цикла сварки, мин – 10.
Пределы регулирования сварочного тока, А - 15 - 300.
Диаметр применяемых электродов, мм - 0,8 - 6.
Расход аргона, л/мин - 0,5 – 12.
Габаритные размеры, мм 1100х80х940.
Масса, кг 380.

Пресс гидравлический запрессовочный одностоечный ГАРО 15Т
Номинальное усилие, кН – 400.
Ход ползуна, мм – 500.
Мощность двигателя главного движения, кВт – 13.
Габаритные размеры, мм 700х1780х2465.
Масса, кг – 3139.

Электро - шлифовальная машина ЦП -2002
Мощность, Вт – 1400.
Рабочая поверхность, мм – 93х185.
Крепление шлифлиста – зажим.
Габаритные размеры, мм 320х140х180.
Число оборотов на холостом ходу, об/мин – 1000-3000.
Диаметр диска, мм – 180.
Напряжение, В – 220.
Масса, кг – 2,3.







1.8 Маршрутный технологический процесс восстановления блока цилиндров автомобиля ГАЗ-24

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности. Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединённых общим маршрутом и состава операций, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется по всем дефектам маршрута:
- объединение одноимённых операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключении технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме (например: точить, сверлить и т.д.);
- наименование обрабатываемой поверхности детали (например: торец, шейку, отверстие и т.д.);
- размер и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
- приспособления и измерительные приспособления.
Маршрутную технологию представим в виде таблицы 10.



Наименование операции и со
держание пере-
ходов Оборудование, приспсобления Технические требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий Измер-ный
005Слесарная
А Установить деталь в тиски (снять)
1 Зачистить поверхность вокруг трещины

2Разделать кромки трещины по всей длине под углом90°.Обезжирить

010Сварочная
А Установить деталь на сварочный стол
1Заварить трещину по всей длине





015Слесарная
А Установить деталь

1Зачистить сварочный шов




020 Контрольная
А Установить деталь на испытательный стенд
1 Подать давление воды 0,4 кПа на 3 мин.

2 Осмотреть трещину Тиски, слесарный верстак Электро- шлифовальная машина ЦП -2002
Электро- шлифовальная машина ЦП -2002
Сварочный стол УДГ-501

Сварочная установка УДГ-501. Грелка ГРАД-400.


Слесарный верстак, зажимы
Электро-шлифовальная машина ЦП -2002



Стенд для гидравлического
испытания



Длинна трещины 100мм

Угол разделки 90°.глубина 6 мм.





Длина трещины 100мм.Сваривать от центра к краям с усилением шва



Длина шва 100мм







Давление воды 0,4 кПа, время 3 мин.


Шлиф-ный круг ПП90030530 54с46 С М28К
ГОСТ 2424-67

Шлиф-ный круг ПП 125х10х25 ГОСТ 2424-67






Волфрамовый электрод  6 мм.






Шлифовальный круг ПП 125х10х25


Шланги, заглушки






ЩЦ 250-005
ГОСТ 126-80








ЩЦ 250-005
ГОСТ 126-80









ЩЦ 250-005
ГОСТ 126-80

Манометр
,.....................................................................
........................................................................
Литература

Глазков, Ю.Е., Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: Метод. указ., Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. 16 с.
Миллер, Э.Э., Техническое нормирование труда в машиностроении. Уч. пос. для студентов техникумов. Изд. 3-е. М., «Машиностроение», 1972, с. 248.
Скепьян, С.А., Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учеб. пособие / С.А. Скепьян. – Минск: Новое издание; М.: ИНФРА-М, 2014. – 235 с.: ил. – (Среднее профессиональное образование).
Стародубцева, В.С., Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении (литейные, кузнечно-штамповочные, станочные, слесарно-сборочные и электросварочные работы). Учебное пособие для техникумов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1974. 272 с. с ил.
Шадричев, В.А., Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М. – Л., изд. «Машиностроение», 1965. 616 стр. с ил.


Комплектация КП: Пояснительная записка, чертеж блока цилиндров ГАЗ-24, 3D модель блока цилиндров, комплект технологических документов(маршрутная и операционная карты), литература


Не нашли подходящую работу?

Отправьте заявку и уже через 10 минут наши авторы предложат написать работу качественно и по доступной для Вас цене!

ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Готовая работа: № 23560
1 000 руб.
115.0

Пользователь еще не разместил информацию о себе!

Настоящий магазин работает в автоматическом режиме. После оплаты работы, на указанный вами e-mail поступит ссылка на скачивание. При возникновении трудностей со скачиванием, отправьте заявку на vipnauka@bk.ru.
Условия приобретения готовых работ.

Галерея товара

Похожие работы

Разработать технологический процесс на ремонт гильзы цилиндра семейства автомобилей Газ 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства КАМАЗ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт маховика автомобиля семейства ЗиЛ 1 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ. 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ. 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ 1 300 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт поворотного кулака автомобилей семейства ЗиЛ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала автомобилей семейства КамАЗ 700 руб.
Разработать технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 130 1 100 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала КамАЗ-5320 1 300 руб.