• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 66 %

Разработать технологический процесс на ремонт головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130
Дефекты:
а - коробление поверхности прилегания головки к блоку цилиндров
б - износ отверстий в направляющих втулках клапанов
N=12000 Кр=0,3


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Тема Разработать технологический процесс на ремонт головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130

Содержание

Введение 4
1 Технологический раздел 6
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования на дефектацию и маршрут ремонта 8
1.4 Выбор способа ремонта 10
1.5 Схема базирования детали 13
1.6 Подефектная технология 15
1.7 Маршрутная технология 16
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 18
1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии 19
1.10 Комплект технологических документов 24
2 Экономический раздел 27
2.1 Себестоимость ремонта 27
2.2 Экономическая эффективность ремонта 29
Вывод 30
Конструкторский раздел 31
Приложение А - Ремонтный чертеж детали 33
Литература 34
Введение

Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его современной производственно-технической базой по капитальному ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники.
Перспективность авторемонтного производства обусловливается объективными постоянно действующими факторами. Современные конструктивные, технологические и экономические основы, на которых базируются конструирование, производство и эксплуатация автомобилей, предопределяют неодинаковость ресурса отдельных деталей узлов и агрегатов и делают их одновременную замену нецелесообразной.
В процессе эксплуатации автомобиля его конструктивные элементы под влиянием сил трения и окружающей среды подвергаются физическому износу. Для поддержания автомобилей в работоспособном состоянии необходимо планомерное осуществление целого комплекса мероприятий, включающих в себя техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт с периодической заменой и восстановлением изношенных деталей и узлов.
Особое место в совокупности мероприятий по поддержанию машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает капитальный ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средства труда в связи с износом. Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванной обеспечить работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта.
Целью данного курсового проекта является разработка техногологических процессов восстановления головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130 с применение наиболее прогрессивных форм их методов организации авторемонтного производства.

1 Технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130

К конструктивно-технической характеристике детали относится:
- твердость;
- класс и материал детали;
- термическая обработка детали и тд.

Конструктивно-технологические характеристики картера коробки передач представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130
Наименование параметра Значение параметра
Класс детали Корпусные
Материал Алюминиевый сплав АЛ-4 ГОСТ2685-63
Способ получения Литье
Твёрдость HB 70
Вид термообработки Старение, закалка
Основные конструктивные элементы Отверстия направляющих втулок клапанов, вставные седла, перегородки
Требования к точности:
- размеров
- формы
- расположения IT8

Не более 0,03

Продолжение таблицы 1.
Наименование параметра Значение параметра
Шероховатость, мкм Ra=0,051,05
Свариваемость Неудовлетворительная
Установочные базы для установки Привалочные плоскости
Габаритные размеры 580х230х114
Вес, кг 7
Стоимость новой детали, руб 13000

1.2 Условия работы детали. Чертеж детали.

1.2.1 Условия работы - Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы головки блока цилиндров автомобиля ЗиЛ-130
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Поверхностное прилегание к блоку - Динамические, переменные Атмосферное,
температурное
Втулка клапанов Жидкостное , скольжение Динамические Масляно-температурное

1.2.2 Чертёж детали представлен в приложении А.

1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Деталь головка блока цилиндров
№ детали 52-1701015
Материал Алюминиевый сплав АЛ-4, ГОСТ 2685-63
Твердость HB 70
Обозначение по эскизу Наименование дефектов Способ устранение дефектов и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
1 Коробление поверхности прилегание ГБЦ Шлифовать (как чисто) Не более 0,15 Не более
0,2 Шлифовать (как чисто); глубина камеры сгорания должна быть не более 18,7 мм. Браковать при глубине камеры менее 18,7 мм
2 Износ отверстий в направляющих втулках клапанов Заменить втулки развернуть до номинального размера 11
+0,043
-0,016 11,05;
10,85 Ремонт, развернуть до ремонтного размера (РР)
3 Износ отверстий под направляющие втулки клапанов Развернуть до РР 19+0,035 Более 19,05 Развернуть до ремонтного размера; браковать более 19,05
4 Износ раковины на фасках седел клапанов Шлифовать на- чисто Проседание клапанов
Не более
1,0 Шлифовать на чисто, заменить седла
5 Ослабление посадки седел выпускных клапанов в гнездах 56,50 Более
56,53 Расточить гнезда до ремонтного размера 57 мм

Продолжение таблицы 3
Обозначение по эскизу Наименование дефектов Способ устранение дефектов и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без
ремонта
6 Ослабление посадки седел впускных клапанов в гнездах 46 Более 46,03 Расточить гнезда до ремонтного размера 46,5мм
7 Износ резьб:
М8 кл. 2
М10 кл. 2
-
- Износ или срыв менее 2 ниток Прогнать резьбы
М12 кл.2
СПМ 14Х1,25
К 1/2 -
-
- Износ или срыв более 2 ниток Поставить втулки или заплавить резьбовые отверстия и нарезать новые резьбы
8 Сквозные пробоины или трещины в камере сгорания, а так же мелкая сыпь на ее поверхности браковать
9 Трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров Подлежит ремонту Заварить, браковать при трещинах , не подлежащих ремонту
10 Трещины на рубашке охлаждения Подлежит ремонту Заделать трещину эпоксидными компазициями или заварить, браковать при трещинах
1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

1.4.1 Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.

Таблица 4 – Выбор способа ремонта
Характеристики поверхностей Ремонтируемых Применяемые способы восстановления
Материал детали Алюминиевый сплав АЛ-4 ГОСТ 2685-63 АДС, СМ, ДРД, РР
Вид и размеры ремонтируемых поверхностей Приведенная поверхность L=580, B=230 РР
Более 11,05; 10,85
Ǿ=11, L=7 РР, ДРД
Твердость HB70 АДС, СМ, ДРД, РР
Вид и характер дефекта коробление
больше 0,2 на 100 мм РР

Износ >0,06 ДРД, РР
Условия работы Динамические, переменные , температурные, атмосферные РР
Динамические, масляные, температурные ДРД, РР

Вывод: по дефекту 1 - принимаю способы РР;
по дефекту 2 - способы РР,ДРД.

1.4.2 По критериям долговечности Кд и экономичности Св, руб., определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд. Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НФС ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,6 0,9 0,90 0,90 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, руб./м2 97,5 117 91,4 48,7 52 45,5 37 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30

Примечание к таблице 5.
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенного для дефекта цветом.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления поверхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
Для определения ориентировочной стоимости восстановления необходимо найти площадь восстанавливаемой поверхности.
Площадь отверстия S , м2, рассчитывается по формуле
, (1)
где D – диаметр отверстия, мм;
L – длина втулки клапана.

Для отверстия в направляющей втулке
=0,00000173 м2.

Площадь поверхности S2, м2, расчитываем по формуле
. (2)
где D – длинна поверхности;
L – ширина поверхности.

Для отверстия в направляющей втулке
=0,0000039 м2.

Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование
дефектов и площадь восстановления Способы восстановления Удельная стоимость восстановления,
Сву, руб./м2 Ориентировочная стоимость восстановления, Сво=Сву∙S
Руб. Кд Сво≤ Сн∙Кд
1)Коробление поверхности, прилегание ГБЦ РР 27,200 0,01
0,81 10<10530
2)Износ отверстий в направляющих втулках клапанов РР, ДРД 27,200;
24,200 10,88;
9,68 0,9 10880<11700

Вывод: для восстановления дефекта 1 принимаем РР, для восстановления дефектов 2 принимаем способ ДРД.

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;

- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

Базовой поверхностью для восстановления детали принимаем привалочную плоскость. Примерная схема приведена в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Схема установки ГБЦ на неподвижные опоры и в одиночные зажимы

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015 и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект 1 – износ отверстий в направляющих втулках клапанов
005 сверлильная
Развернуть отверстие в РР
Вертикально сверлильный станок
2Н118
Дефект 2 – коробление поверхности прилегание ГБЦ к блоку цилиндров
010 фрезерная
Фрезеровать поверхность под ДРД
Вертикально фрезерный станок
(модель611)

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов. При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме например: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности детали например: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Маршрутная технология

Наименование операции Оборудования, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005Сверлильная
Развернуть отверстие в РР Вертикально-сверлильный станок2A125
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 11+-; 11,05-
-10,85 Развертка
Диаметр-11
ГОСТ 1672-80 Калибр пробка
ГОСТ 14807-69

А Установить, закрепить Вертикально-сверлильный станок2A125
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67
1 Развернуть отверстие под РР Вертикально-сверлильный станок2A125
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 11+-; 11,05-
-10,85 Развертка
Диаметр-11
ГОСТ 1672-80 Калибр пробка
ГОСТ 14807-69

Б контроль Вертикально-сверлильный станок2A125
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 Калибр пробка
ГОСТ 14807-69

В Снять деталь Вертикально-сверлильный станок2A125
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67
010 Фрезерная
Фрезеровать поверхность под ДРД Вертикально фрезерный станок модель 611
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 Глубина камеры сгорания не более 18,7мм Фреза 250
ГОСТ 24359-80 Линейка
ГОСТ 8026-92
Щуп
ГОСТ 882-75
А Установить, закрепить Вертикально фрезерный станок модель 611
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67
1 Фрезеровать
ДРД Вертикально фрезерный станок модель 611
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 Фреза 250
ГОСТ 24359-80
Продолжение таблицы 8
Б Контроль Вертикально фрезерный станок модель 611
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67 Глубина камеры сгорания не более 18,7мм Линейка
ГОСТ 8026-92
Щуп
ГОСТ 882-75
В Снять деталь Вертикально фрезерный станок модель 611
Винтовые зажимы
ГОСТ 1556-67

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки;
- обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.
Вертикально фрезерный станок модель 611
1. Размеры рабочей поверхности в мм- 1250х320.

2. Наибольшее перемещение стола в мм : продольное -800;
поперечное -250;
вертикальное -370.
3. Наибольшее и наименьшее расстояния от оси шпинделя до стола в мм -- 30-400.
4. Наибольший угол поворота стола в градусах - +-45.
5. Расстояние от оси шпинделя до хобота в мм -155.
6. Число оборотов шпинделя в минуту- 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
7. Продольные и поперечные подачи стола в мм/мин- 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
8. Вертикальные подачи стола равны 1/3 от продольных.
9. Мощность электродвигателя главного движения в кВт-7.
10. Габарит станка в мм- 2305х1950х1680.
11. Вес станка в кг-2900.
Вертикально-сверлильный станок 2A125
1. Условный диаметр сверления станка в мм - 25.
2. Наибольшее усилие, кг -900.
3. Мощность электродвигателя – 2,8кВт при 1420 об/мин.
4. Конус Морзе №3
5. Вылет шпинделя, мм -250.
6. Ход салазок шпинделя, мм -200.
7. Ход шпинделя, мм -175.
8. Число скоростей -9.
9. Число оборотов шпинделя: 97; 140; 195; 392; 545; 680; 960; 1360.
10. Величины подач, мм/об -0,1; 0,13; 0,17; 0,22; 0,28; 0,36; 0,48; 0,62; 0,81.
11. Ход стола, мм -325.
12. Вес -925.

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.

1.9.1 Расчет количества деталей в партии
Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (3)
где N – годовая программа, шт, по заданию курсового проекта;
n - количество одноименных деталей в агрегате, принимаем n=2;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта, по заданию по заданию
курсового проекта;
Др – количество дней в году, принимаем - 247 дн.
. (4)
Принимаем Z =29шт.

1.9.2 Расчет штучно-калькуляционного времени на операцию 005 сверлильная операция проводится согласно методическим указаниям по резанию.
Определяем величину подачи и сверяем с методическим указанием
, (5)
Скорость резания V,м/мин, определяем по формуле
V=Vт·К1·К2·К3, (6)
где Vт – табличное значение скорости резания, м/мин, для различных видов точения, VT =20 [1, T. I.]
К1 – поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала, K1=1,2 [1, T. I.]
К2 – поправочный коэффициент в зависимости от периода стойкости и марки твердого сплава, K2=1,3 [1, T. I.]
К3 – поправочный коэффициент в зависимости от вида обработки, K3=1 [1, T. I.]

Определяем обороты шпинделя n, об/мин, по формуле
, (7)
и по паспорту станка выбираем ближайшее значение nф, об/мин.
Для отверстия в втулке клапана:
,
Принимаем nф=960 об/мин по паспорту станка.
Определяем длину рабочего хода Lрх, мм, по формуле
Lрх=l+l1+l2 , (8)
где l - длина обрабатываемой поверхности, l=70 [1, T. I.]
l1 – длина врезания, l1;2=7 [1, T. I.]
l2 – длина перебега.
Согласно таблице 4.2 в методических указаниях сумма длины врезания и перебега принимаем 6мм.
Тогда
Для отверстия в втулке клапана:
Lрх=70+7=77мм.
Определяем число проходов i, шт. по формуле
, (9)
Для отверстия в втулке клапана
шт.
Определяем основное То, мин, время по формуле
, (10)
Для отверстия в втулке клапана
мин,
Определяем сумму основного времени отверстия
Количество втулок 8

Вспомогательное время Тв, мин. определяем по формуле:
Тв=tпер+(tпр*8), (11)
где tпер - Вспомогательное время на установку, крепление, пуск и
остановку станка, снятие детали со станка вручную определяется
по табл. 4.3. методических указаний принимаем: tпер=0,07мин.
tпр - Вспомогательное время, связанное с проходом (установка
оборотов и подач, включение и выключение оборотов шпинделя
и механизма подач, взятие пробных стружек, обмер деталей,
подвод и отвод резца, поворот резцедержателей, перемещение и
крепление задней бабки) определяется по табл. 4.4. методических
указаний принимаем: tпр=0,12мин.
Тогда

Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле
, (12)
где К – процент от оперативного времени, К=6% [2,Т. I] принимаем
согласно таблице 4.4 в методических указаниях по резанию
Тогда
мин.
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле
, (13)
Тогда
мин.
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле
, (14)
где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин, определяем
по методическим указаниям [2,Т. I.]
Принимаем Тпз=5 мин.
мин.

1.9.2 Расчет штучно-калькуляционного времени на операцию 010 фрезерная операция проводится согласно методическим указаниям по резанию.
Определяем величину подачи и сверяем с методическим указанием
,
Определяем минутную подачу

Скорость резания V,м/мин, определяем по формуле
V=Vт·К1·К2·К3, (15)
где Vт – табличное значение скорости резания, м/мин, для различных видов точения, VT =70 [1, T. I.]
К1 – поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала, K1=1,26 [1, T. I.]
К2 – поправочный коэффициент в зависимости от периода стойкости и марки твердого сплава, K2=0,94 [1, T. I.]
К3 – поправочный коэффициент в зависимости от вида обработки,
K3=1 [1, T. I.]

Определяем обороты шпинделя n, об/мин, по формуле
, (16)
и по паспорту станка выбираем ближайшее значение nф, об/мин.

Для поверхности прилегания ГБЦ
,
Принимаем: nф=105 об/мин по паспорту станка.
Определяем длину рабочего хода Lрх, мм, по формуле
Lрх=l+l1+l2 , (17)
где l - длина обрабатываемой поверхности, l=580 [1, T. I.]
l1 – длина врезания, l1;2=12,2 [1, T. I.]
l2 – длина перебега.
Согласно таблице 4.2 в методических указаниях сумма длины врезания и перебега принимаем 6мм.
Тогда
Для поверхности прилегания
Lрх=580+12,2=592,2мм.
Для поверхности прилегания i, шт.
шт.
Определяем основное То, мин, время по формуле
, (18)
Для отверстия под роликовый подшипник
мин
Определяем сумму основного времени для поверхности прилегания
Вспомогательное время Тв, мин. определяем по формуле
Тв=tпер+tпр, (19)
Где tпер - Вспомогательное время на установку, крепление, пуск и
остановку станка, снятие детали со станка вручную определяется
по табл. 4.3. методических указаний принимаем: tпер=0,07мин.
tпр - Вспомогательное время, связанное с проходом (установка
оборотов и подач, включение и выключение оборотов шпинделя
и механизма подач, взятие пробных стружек, обмер деталей,
подвою и отвод резца, поворот резцедержателей, перемещение и
крепление задней бабки) определяется по табл. 4.4. методических
указаний принимаем: tпр=0,12мин.
Тогда

Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле
, (20)
где К – процент от оперативного времени принимаем, К=7% [2,Т. I.]
согласно таблице 4.4 в методических указаниях по резанию
Тогда
мин.
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле
, (21)
Тогда
мин.
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле
, (22)
где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин, определяем по
методическим указаниям [2,Т. I.]
Принимаем: Тпз=24 мин.
Тогда
мин.

1.10 Комплект технологических документов.

2 Экономический раздел

2.1 Себестоимость ремонта

Затрата по тарифу ЗПтар, руб., определяется по формуле
ЗПтар=Сч ∙ Тшк, (23)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.

В курсовом проекте заработная плата по тарифу ЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается
ОЗП=ЗПтар, (24)
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (25)
где %ДЗП=10%

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ОЗП+ДЗП, (26)
где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
, (27)
где %ОСФ=30,4%

Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле
З1=ФОТ+ОСФ, (28)
где ФОТ – основная заработная плата, руб.;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.

Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле
, (29)
где %НР=100%
Себестоимость восстановления детали Св, руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле
Св=З1+Ззч+Змат+НР, (30)
где З1 – затраты на заработную плату с начислениями, руб.;
Ззч – затраты на запасные части, руб.;
Змат – затраты на материалы, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Расчёт основной заработной платы представлен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт основной заработной платы
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
005
Cверлильная 5 145,98 4,83 0,08 11,68
010
Фрезерная 4 128,86 2,675 0,044 5,67
Итого - - 7,5 0,124 17,35

ΣОЗП=17,35 руб.
Рассчитываем заработную плату и себестоимость ремонта.
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле (23)
руб.
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле (24)
ФОТ=17,35+1,735=19,085руб.
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле (25)
руб.
Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле (26)
З1=19,085+5,8=24,885 руб.
Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле (27)
руб.
В ходе технологического процесса ремонта головки блока цилиндров передач не используются затраты на дополнительные материалы Змат, руб. Затраты на запасные части Ззч, руб., отсутствуют.
Св=24,885+0+0+17,35=42,235 руб.

2.2 Экономическая эффективность ремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
Св ≤ Сн ∙ Кд, (28)
где Кд – средний коэффициент долговечности.
Вывод: 42,235≤13000∙0,855
42,235≤11115

Вывод

После проведённых расчетов и сравнений выгоднее произвести ремонт головки блока цилиндров ЗиЛ-130, чем покупать новую деталь.



Конструкторский раздел

В качестве конструкторской разработки мною был выполнен чертеж детали в 3В Компас.
Чертёж головки блока цилиндров ЗиЛ-130 в 3D в соответствии с рисунком 1 и 2.

Рисунок 1 – головки блока цилиндров ЗиЛ-130 в 3D

Рисунок 2 – головки блока цилиндров ЗиЛ-130 в 3D

Приложение А
(справочное)

Чертёж головки блока цилиндров.

Литература

Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование).экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Силенок Н.Н. Методическая разработка/ Таланова Л.Д.
Оформление текстового документа для дипломного и курсового проектирования.
Глазков Ю.Е. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой/ Попов А.И. Методические указания по выполнению технологической части курсового проекта.
Издательсво СибАДИ Технологическая часть курсовых дипломных проектов. Расчет режимов резанья и техническое нормирование станочных работ.




Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.