• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 60 %

Дефекты
Отверстия под подшипник.
Стенка картера
Отверстия под ось блока шестерён
N=8250шт
Кр=0.35

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность 23.02.03Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта

МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Тема «Разработать технологический процесс на ремонт картера КПП автомобиля ГАЗ-24»

Введение

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в КР, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей наиболее простые и недорогие в изготовление - утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может использована повторно после проведения сравнительно небольшого объема по их восстановлению
Стоимость восстановления детали значительно ниже стоимости их изготовления.
При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.
Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства.
Значение восстановления деталей состоит так же в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.
Для организации производства автомобилей и соответственно запасных частей к ним необходима материальная база, нужен опыт, ответствующие кадры совокупность этих факторов позволит выйти отечественному автопрому на международный рынок, свободно конкурировать с ведущими производителями автомобилей.
В курсовом проекте я буду рассматривать капитальный ремонт картера коробки передач ГАЗ-24 и докажу экономическую эффективность ремонта.

1 Расчетно-технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика картера коробки передач

К конструктивным характеристикам детали относятся параметры:
- наименование и номер детали по каталогу;
- класс и материал детали;
- способ получения;
- твёрдость;
- вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и т.д.
Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики катера коробки передач
Наименование параметра Значение параметра
Наименование детали, номер по каталогу Картер коробки передач 24-1701015
Класс детали Корпусная
Материал Алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Способ получения Отливка
Твёрдость HB 80
Вид термообработки Низкотемпературный отжиг
Основные конструктивные элементы Стенки, резьбовые отверстия, гладкие цилиндрические отверстия, сквозные отверстия


Продолжение таблицы 1
Наименование параметра Значение параметра
Требования к точности:
- размеров

- формы

- расположения IT7
Ø = 106 +0,021
|0| 10,01
0 10,01
Шероховатость Rа=0,63мкм
Свариваемость Не удовлетворительная
Установочные базы прив. пов. картера
Габаритные размеры, мм. 233х167
Вес, кг. 4
Стоимость новой детали, руб. 6000

1.2 Условия работы детали

Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Отверстия под подшипник. Трение скольжение, сухое трение, граничное Динамические нагрузки Масленая
Стенка картера - Статические нагрузки Окружающая среда
Отверстия под осьблока шестерёен - Статические нагрузки Масляная среда

1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Наименование детали – картер коробки передач
Номер детали 24-1701015
Материал: Алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-63
Твердость HB 80
Позиция на эскизе Возможный дефект Способ
установления дефекта
и средства контроля Размеры, мм Заключение
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
1 Пробоины или обломы на картере, кроме указанных в п.2 Осмотр - - Браковать
2 Обломы ушков крепления к картеру сцепления ›› - - Наплавить в аргоне. Браковать при обломах более одного ушка

Продолжение таблицы 3
3 Трещины на картере ›› - - Заварить в аргоне. Браковать при трещинах общей длиной более 100 мм или проходящих через посадочные поверхности подшипников или осей
4 Износ отверстий под ось промежуточной шестерни заднего хода Пробки неполые 20,02 и 20,01 мм 20+0,006 20,02 под передний конец, 20,01 под задний конец Поставить втулки ДР
5 Износ отверстия под передний конец оси блока шестерен промежуточного вала Пробка неполая 28,04 мм 28+0,023 28,04 Поставить втулку АР
6 Износ отверстия под подшипник первичного вала Пробка листовая 72,03 мм 72+0,007 72,03 Восстановить гальваническим натиранием. Поставить Втулку ДР
7 Износ отверстия под посадочный буртик удлинителя Пробка листовая 106,04 мм 106+0,021 106,04 ТО же
8 Износ отверстий под задний конец оси шестерен промежуточного вала Пробка неполая 26,54 мм 26,5+0,023 26,54 Поставить втулки
Ремонтный чертеж детали представлен в приложении А.

1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.
Таблица 4 – Выбор способа ремонта для дефектов картера коробки передач ГАЗ-24
Характеристики поверхностей Ремонтируемые
поверхности Применяемые способы восстановления
Материал детали АЛ4 ГОСТ 2685-63 все известные способы, кроме Д, Х, М
Вид и размеры ремонтируемых поверхностей. Стенка картера h= 10 мм АДС
Отверстия ᴓ 28; l=15 ДРД,
Отверстие ᴓ 72; l=10 ДРД
Твёрдость HB 80 все известные способы, кроме Д, Х, М
Вид и характер дефекта Трещина l= 65 мм АДС
Износ отверстий
∆изм=0,021 ДРД,
Износ отверстия
∆изм=0,025 ДРД
Условия работы Статическая нагрузка АДС
Трение скольжения, температура, динамические нагрузки ДРД,
Трение скольжения, температура, динамические нагрузки ДРД

По критерию применимости выбираю следующие способы восстановления:
- по дефекту 1 - принимаю способ ДРД;
- по дефекту 6 - способ ДРД.
По критериям долговечности Кд и экономичности Св, руб., определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд. Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,60 0,9 0,86 0,81 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, тыс. руб./м2 97,5 117,0 91,4 48,7 52,0 45,5 57,0 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30,0

Примечание к таблице 5.
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенного для дефекта цветом.
Для оценки способов восстановления деталей по долговечности служит коэффициент долговечности, численно представляющий собой произведение коэффициентов прочности сцепления с основным металлом, износостойкости и усталостной прочности. Коэффициенты долговечности характеризуют эксплуатационные свойства металлопокрытий по сравнению с новой деталью того же наименования. Коэффициент долговечности может быть меньше единицы, если долговечность восстановленной детали ниже новой, равен единице и больше единицы, если долговечность восстановленной детали равна или выше долговечности новой детали того же наименования.
Для повышения долговечности восстановленных деталей и эксплуатационной надежности отремонтированных автомобилей необходимо стремиться к получению наиболее высоких значений коэффициентов долговечности путем совершенствования технологических процессов восстановления деталей. Однако только коэффициент долговечности восстановленной детали не может служить основанием для окончательного решения вопроса о рациональности способа восстановления. Он выражает лишь техническую часть общей проблемы. Для выбора рационального способа восстановления деталей необходима еще и экономическая его оценка, т. е. необходимо определить себестоимость восстановления.
Очевидно, что наиболее рациональным с экономической точки зрения будет способ с наименьшей себестоимостью восстановления. Таким образом, окончательный выбор рационального способа восстановления зависит от технико-экономической целесообразности.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления поверхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
S1 Трещина на стенке картера, м2, определяется по формуле
, (1)
где - D диаметр шейки, мм;
L длина шейки, мм.
м2
Отверстие под подшипник: S2 ведущего вала , м2 , определяется по формуле
м2
Отвертие под ось Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование
дефектов и площадь восстановления Способы восстановления Удельная стоимость восстановления, Сву,тыс. руб./м2 Ориентировочная стоимость восстановления,
Сво=Сву∙S
Тыс.руб./м2 Коэффициент долговечности,
Кд Выбор способа восстановления
Сво˂ Сн∙Кд
Руб.
Отверстие под ось промежуточной шестерни заднего хода
S=0,0009 ДРД
24,2
21,80
0,81

21,80˂4860

Отверстие под подшипник первичного вала
S=0,0022 ДРД 24,2 53,25 0,81 53,25˂4860
Отверстия под ось блока шестерен
Sтр=0,0026 АДС 91,4 0,23 0,49 0,23 ˂4860

Вывод:
- для восстановления дефекта 1 принимаем ДРД,
- для восстановления дефекта 2 принимаем способ ДРД.

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;

- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

Базовой поверхностью для восстановления дефектов принимаем:
- для дефекта №1 принимаем плоскость прилегания крышки КПП;
- для дефекта №2 принимаем плоскость прилегания крышки КПП.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015 и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект 1 - Износ отверстий
005 Токарная
Растачивание посадочного места под ДРД
010 Слесарная
Запрессовка ДРД
015 Токарная
Обработка ДРД Плоскость прилегания крышки КПП Расточной станок
УРБ-ВП
Пресс
2135-1М
Расточной станок
УРБ-ВП
Дефект 2 - Износ отверстия
005 Токарная
Растачивание посадочного места под ДРД
010 Слесарная
Запрессовка ДРД
015 Токарная
Обработка ДРД Плоскость прилегания крышки КПП Расточной станок
УРБ-ВП
Пресс
2135-1М
Расточной станок
УРБ-ВП
Дефект 3 – Износ отверстия
005 Слесарная
Запрессовка ДРД
010 Сварочная
015 Слесарная
Запрессовка ДРД
Плоскость прилегания крышки КПП Источник переменного тока
УДГ-50
Сварочная головка
АГВ-2
Электрод
ОЗН-2

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме например: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности детали например: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
020 Расточная
А Установить деталь
1 Расточить отверстие под первичного вала ДРД Расточной станок
УРБ-ВП Расточить до
ᴓ 32
Расточить до
ᴓ 76 Расточной резец
Т10К4 Индикаторный нутромер
НИ 18-50
ГОСТ 868-82
025 Прессовая
А Установить деталь
1 Запрессовать ДРД Пресс
2135-1М Обеспечить посадку с натягом Оправка

030 Расточная
А Установить деталь
1 Расточить ДРД
2 Снять фаску
3 Подрезать торец Расточной станок
УРБ-ВП Расточить до
ᴓ 20 Расточной резец
Т10К4 Индикаторный нутромер
НИ 18-50
ГОСТ 868-82
005 Слесарная
А Запресовка
1 Разделать трещины
2 Сверлить края трещин
3 Дрель Сверлить
ᴓ 3

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки;
- обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.
- Высота центров, – 215.
- Расстояние между центрами, мм – 2000.
- Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
- Подачи мм/об:
- продольные – 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8;
- поперечные – 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.
- Мощность электродвигателя, кВт – 10.
- Габаритные размеры в плане (2470; 2760; 3160) × 1185.
Радиально-сверлильный станок модели 2Е52:
- Наибольший условный диаметр сверления, - 25;
- Диаметр круга, описываемого при вращении рукава его концом, мм – 1120;
- Расстояния:
- от оси до колонны (вылет шпинделя), мм – 325-825;
- от нижнего торца шпинделя до рабочей поверхности фундаментной плиты, мм – 0-900;
- Наибольшее горизонтальное перемещение специальной головки по рукаву, мм – 500;
- Наибольшее вертикальное перемещение рукава по колоннам, мм – 890;
- Конус Морзе отверстия шпинделя № 3;
- Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм – 130;
- Число оборотов шпинделя в минуту при прямом и обратном вращении – 56; 90; 150; 224; 355; 560; 900; 1400;
- Подача шпинделя, мм/об – 0,1; 0,15; 0,20;
- Мощность электродвигателя, кВт – 2,2;
- Габаритные размеры, мм - 1750×750×1900;
- Масса станка, кг – 1030.

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (2)
где N – годовая программа, шт.;
n - количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.

Принимаем: Z =12 шт.

1.9.2 Техническое нормирование труда.
Определить основное время по каждому переходу технологической операции to1, to2, to3,…ton;
Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле
, (3)
Определить вспомогательное время на установку и снятие детали, tуст., мин; время на проход tпрох., мин; время на переход tпер., мин; время на измерения tизм., мин;
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, определяется по формуле
, (4)
Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле
, (5)
где К – процент от оперативного времени.
Принимаем: для токарных, сверлильных – 4%;
для фрезерных – 8%;
для сварочных и наплавочных – 15%.
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле
, (6)
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле
, (7)
где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин.

015 – Расточная
Принимаем S0=0,18 мм/об. [Таблица 2.5 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ].
По паспорту станка уточняем фактическую подачу, которая составит
мм/об.
Скорость резания V, м/мин, определяется по формуле
, (8)
где - скорость резания теоретическая, м/мин, принимаем =77 м/мин [таблица 2.10 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ];
- поправочный коэффициент в зависимости от материала резца, принимаем =0,95, [таблица 2.11 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ];
- поправочный коэффициент в зависимости от обрабатываемого материала, [таблица 2.12 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ];
- поправочный коэффициент в зависимости от вида обработки, принимаем =1,35 [таблица 2.13 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ].
Тогда скорость резания составит
м/мин
Число оборотов детали в минуту n, мин-1, определяется по формуле
, (9)
где V – скорость резания, м/мин;
d – диаметр детали, мм (d=140 мм).
=202,18 мин-1
По паспорту станка уточняем фактическое число оборотов, которое составит
=200 мин-1
Основное время по всей операции То, мин, равно машинному времени, Тм, мин, которое определяется по формуле
, (10)
где L – расчётная длина обработки, мм;
n – число оборотов шпинделя (детали) в минуту;
s – величина подачи резца, мм/об;
i – число проходов резца.
мин
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, принимаем Тв = 0,91 мин [таблица 4.3 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ].
Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле (5)
Тдоп = (1,75+0,91) · = 0,08 мин
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле (6)
Тшт = 1,75+0,91+0,08 = 2,74 мин
Подготовительно-заключительное время Тп-з, мин, принимаем Тп-з= 8 мин [страница 27 Методические указания по курсовому проектированию. Расчёт режимов резания и техническое нормирование работ].
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле (7)
Тшт-к = 2,74+ =3,36 мин
010 – Прессовая
Основное время по всей операции То, мин, равно машинному времени Тм, мин, которое определяется по формуле
, (11)
где l – длина отверстия, мм, принимаем l=12,5 мм [таблица 74 Миллер «Техническое нормирование труда»];
l1 – величина врезания, мм, принимаем l1=7 мм [таблица 74 Миллер «Техническое нормирование труда»];
l2 – величина перебега инструмента, мм, принимаем l2=3 мм [таблица 74 Миллер «Техническое нормирование труда»];
n – число оборотов инструмента в мин, об/мин;
s – подача инструмента на один оборот, мм, принимаем s=0,4 мм [таблица 74 Миллер «Техническое нормирование труда»].

Число оборотов детали в минуту n, мин-1, определяется по формуле
, (12)
где V – скорость резания, м/мин, принимаем V=21,9 м/мин [Таблица 75 Миллер].
dн – диаметр инструмента, мм, принимаем dн=14 мм [Таблица 75 Миллер].
=498,18 мин-1
Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле (11)
мин
Вспомогательное время по всей операции, Тв, мин, определяется по формуле (4) [Таблица 76 Миллер «Техническое нормирование труда»]
Твсп = 0,20+0,12+0,11 = 0,43 мин
Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле (5)
Тдоп = (0,45+0,43) · = 0,04 мин
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле (6)
Тшт = 0,45+0,43+0,04 = 0,884 мин
Подготовительно-заключительное время Тп-з, мин.
Принимаем Тп-з=4 мин [страница 143 пункт Г Миллер «Техническое нормирование труда»].
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле (7)
Тшт-к = 0,884+ =1,19 мин

1.10 Комплект технологических документов

Маршрутная карта
Операционные карты

2 Экономический раздел

2.1 Себестоимость ремонта

Затрата по тарифу ЗПтар, руб., определяется по формуле
ЗПтар=Сч ∙ Тшк, (13)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.

В курсовом проекте заработная плата по тарифу ЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается
ОЗП=ЗПтар, (14)
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (15)
где %ДЗП=10%

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ОЗП + ДЗП, (16)
где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
, (17)
где %ОСФ=30,4%

Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле
З1=ФОТ + ОСФ, (18)
где ФОТ – основная заработная плата, руб.;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.

Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле
, (19)
где %НР=100%

Себестоимость восстановления детали Св, руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле
Св=З1+Ззч+Змат+ НР, (20)
где З1 – затраты на заработную плату с начислениями, руб.;
Ззч – затраты на запасные части, руб.;
Змат – затраты на материалы, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Расчёт основной заработной платы представлен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт основной заработной платы
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
005 Расточная 4 128,86 2,74 0,05 6,4
010 Прессовая 4 128,86 0,384 0,014 1,2
015 Сварочная 4 128,86 2,1 0,04 5,1
Итого - - - - 12,8

Рассчитываем заработную плату и себестоимость ремонта.

Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле (15)
, руб.
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле (16)
ФОТ=12,8+1,28=14,08 , руб.
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле (17)
, руб.
Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле (18)
З1=14,08+4,2=18,2 , руб.
Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле (19)
, руб.
В ходе технологического процесса ремонта коленчатого вала затраты на материалы Змат, руб., дополнительные материалы не используются, поэтому затраты на материалы не рассчитываются. Затраты на запасные части Ззч, руб., отсутствуют.
Себестоимость восстановления детали Св, руб., определяется по формуле (20)
Св=18,2+600+318,6+12,8=949,6 руб.

2.2 Экономическая эффективность ремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
Св ≤ Сн ∙ Кд, (21)
где Кд – средний коэффициент долговечности.
Вывод: 949,6≤6000 ∙ 0,7
949,6≤4200
После проведённых расчетов и сравнений гораздо выгоднее произвести ремонт картера коробки передач, чем покупать новую деталь.

Конструкторский раздел
(Чертёж детали в 3D)
В качестве конструкторской разработки мною выполнен чертёж картера КПП ГАЗ-24 в компасе 3D, представленный в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 - Чертеж картера КПП ГАЗ-24.

Приложение А
(Обязательное)
Ремонтный чертёж детали

Вывод

В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления картера коробки передач автомобиля ГАЗ-24 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
Таким образом, экономически выгоднее отремонтировать деталь, чем покупать новую.

Литература

Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование). экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1965. – 616 с.
Липкинд, А.Г. Ремонт автомобилей ЗИЛ – 130 /А.Г.Липкинд. –М.: Транспорт, 1970. – 360с.
Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении / Э.Э. Миллер - М.: Машиностроение, 1972. – 260с.




Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.