• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 50 %

КУРСОВАЯ РАБОТА

Специальность: 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта»

Дисциплина: «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Тема: «Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала автомобилей ЗИЛ»

Содержание

Введение 4
1 Технологическая часть 6
1.1 Конструктивно-технологические характеристики детали 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования на дефектацию детали 8
1.3.1 Технические требования на дефектацию детали 8
1.3.2 Маршрут ремонта 11
1.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям 12
1.4.1 Критерий применимости 12
1.4.2 Критерий долговечности 13
1.4.3 Критерий экономичности 14
1.4.4 Технико-экономический критерий 15
1.5 Схемы базирования детали 16
1.6 Подефектная технология 16
1.7 Маршрутная технология 18
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 20
1.9 Расчет режимов и техническое нормирование 21
1.10 Комплект технологических документов 32
2 Экономическая часть
2.1 Себестоимость ремонта
2.2 Экономическая эффективность ремонта детали по выбранному способу ремонта
Вывод
Конструкторская часть
Литература

33
33
37

36
38
44

Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).


1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали.

Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала ЗиЛ-130 представлены в таблице 1

Таблица 1 - Конструктивно технологическая характеристика
Параметр Показатель параметра
1. Класс детали Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
2. Материал Сталь 45 ГОСТ 1050-74
3. Способ получения заготовки при изготовлении Ковка
4. Вид термообработки акалка.
HRC на глубину 3 – 6,5 мм.
5. Твердость
HRC 52 – 62
6. Основные конструктивные элементы Коренные шейки, шатунные шейки, отверстие во фланец под подшипник, шейка под шкив и шестерню
7. Оборудование, используемое при ремонте Сверлильный станок, фрезерный станок, шлифовальный станок.
8. Требования к точности ремонтируемых поверхностей:

8.1. Размеров Ø IT-7
Ø IT-7

8.2. Формы
/0/ 0,01 0 0

8.3. Расположения
0,02


9. Шероховатость ремонтируемых поверхностей Ra = 0,63 мкм
10.Свариваемость хорошая
11. Установочные базы для обработки Центровые отверстия
12. Габаритные размеры Ø 140 х 889
13. Масса 39.7 кг
14. Стоимость новой детали 7500 руб.

Наименование детали –коленчатый вал автомобиля ЗИЛ 130; номер по каталогу – 130-1005011

1.2 Условия работы деталей

Условия работы коленчатого вала ЗиЛ-130 приведены в таблице 2

Таблица 2 - Условия работы
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Износ отверстия во фланце под подшипник. Трение скольжение, граничное, сухое
Переменная Влияние атмосферы
Торцевое биение фланца
Изнашивание
вследствие пластической деформации
Переменная
Влияние давления масла
Изгиб вала
Превышение предела упругости

Переменная
Влияние давления масла

1.3 Технические требования на дефектацию детали

1.3.1 Технические требования на дефектацию детали

Технические требования на дефектацию и ремонт приведены в таблице 3

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт
Деталь (сборочная единица) Вал коленчатый в сборе
№ детали (сборочной единицы)
130-1СО5011-Б
Материал:
Сталь 45
ГОСТ 10
0-74
Твердость:
Коренных и шатунных шеек
HR 52 - ….
62
Позиция на
эскизе Возможный
дефект Способ установления дефекта и средства контроля Размер, мм
Заключение
По рабочему
чертежу Допустимый
размер
- Обломы или трещины Осмотр дефектоскопия
-
- Браковать
1 Радиальное биение шейки под ступицу шкива и шестерню Приспособление для контроля коленчатого вала Радиальное биение относительно I и V коренных шеек не более 0,03-0,05
на расстоянии 50 от передней коренной шейки Ремонтировать
Наплавка
2 Износ шейки под ступицу шкива и шестерню Скоба 45,92
ГОСТ
2015-69


45,92 Ремонтировать
Наплавки
3 Износ маслогоных канавок по диаметру Калибр
78,8


78,8 Ремонтировать

Продолжение таблицы №3
4 Износ шпоночных пазов Калибр
6,02
ГОСТ
7951-59


6,02 Ремонтировать

5 Увеличение длины шатунных шеек Калибр
58,32

58,32 Браковать при
Более 58,32
6 Увеличение длины передней коренной шейки, зад
ры или риски на упорной поверхности Осмотр
Калибр
32,60
ГОСТ
2534-67




- Обработать упорную поверхность до устранения задиров и рисков, браковать при размере более 32,60 мм
7 Погнутость
вала Приспособление для контроля колончатого вала Радиальное биение средний коренных шеек относительно I и V шеек не более
0,3-0,05
Ремонтировать
Правка
8 Износ шатунных
шеек Скобы ГОСТ
2015-69
МК 50-75 мм Обработать до ремонтного размера
Размера по рабочему чертежу:


65,5-0,013
6.487

II ремонтного размера 65,25-0,013
65.237
III ремонтного размера
65-0,013
64.987
IV ремонтного
размера
64,75-0,013
64.987
V ремонтного размера
64-0,013
64.987
9 Износ коренных шеек: Скобы
ГОСТ
2015-69
МК 50-75 мм Обработать до ремонтного размера
Размера по рабочему чертежу:
75-0,02
74,98

II ремонтного размера
74,25-0,02
74,73
Продолжение таблицы 3
III ремонтного размера
75-0,02
72.48
IV ремонтного размера
74,25-0,02
74,23
V ремонтного размера
74,0-0,02
73,98
VI ремонтного размера
73,5-0,02
73,48
10 Овальность или конусообразность
шеек Оптиметр
ГОСТ
5405-75
0,005 – на радиус
0,01 – на радиус
- Неточность углового расположе
ия шатунных шеек Приспособле-
ние Смещение по
Окружности радиуса 47,5 не
более 0,2
11 Износ отверстий под болты крепления маховика Пробки
ГОСТ 2015-69
ИН10-18



Обработать до
Ремонтного размера
Размера по рабочему чертежу
14+0,035
14,06
I ремонтного размера
14,25+0,035
14,31
II ремонтного размера
14,5+0,035
14,56
12 Биение торцевой поверхности фланца
Торцевое биение относительно I и V коренных шеек не более:0,05

Размер «а»
12,5-0,63
Обработать до устранения дефекта браковать при размере «а» менее 11,0 мм

13 Износ отверстия под подшипник направляющего конца вала коробки передач Нутромер
НИ 50-100
ГОСТ 868-72


52,01 Поставить втулку ДРД





Продолжение таблицы №3
14 Радиальное биение отверстие под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач Приспособление для контроля коленчатого вала Радиальное биение не более:
0,06-0,07 Поставить втулку ДРД
15 Износ фланца вала по диаметру Скоба
139 96
ГОСТ
2015-69


139.96
Резьбы:
М27х1,5-7Н
М30Х15-6Н


1.3.2 Маршрут ремонта

Условия возникновения дефектов, определяемые в маршруте ремонта представлены в таблице 4

Таблица 4 – Условия возникновения дефектов
Дефекты
Коэффициент ремонта
Обозначе-
ния Вид и характер Причина возникновения
1 Износ отверстия во фланце под подшипник абразив, трение скольжение сухое Кр=1
2 Торцевое биение фланца Изнашивание в следствии пластической деформации Кр=1
3 Изгиб вала
Превышение предела упругости
Кр=1



1.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

Методика выбора рационального способа ремонта основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали в 4-х критериях:
- Критерий применимости
- Критерий долговечности
- Критерий экономичности
- Технико-экономический критерий

1.4.1. Критерий применимости

Этот критерий определяет принципиальную возможность применения различных способов ремонта для устранения конкретного дефекта.

Таблица 5-Выбор способа ремонта
Заданные дефекты Характер ремонтных поверхностей Применяемые способы ремонта
Дефект 1 Износ отверстия во фланце под подшипник ДРД
Дефект 2 Торцевое биение фланца РР
Дефект 3 Изгиб вала Давления (Правка)

1.4.2 Критерий долговечности.
Этот критерий определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности.
Этот показатель характеризует способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали.
Этот показатель назначается для каждого способа ремонта определенного по критерию применимости и выбирается из таблицы 5.

Таблица 6 - Критерий долговечности и экономичности детали
Основные показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Ж Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 0,48 0,58 1,72 0,9 0,86 0,81 0,3
Удельная стоимость ремонта СвУ (руб./м2) 9750 10700 9140 4870 5200 4550 3800 3020 8850 5880 2720 2420 3800

Основные способы ремонта (операции):
- ЭДС - электродуговая сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сватка;
- НСФ - накладка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- Х - хромирование;
- Д - давление;
- ДРД - восстановление дополнительной ремонтной детали;
- РР - обработка под ремонтный размер.

1.4.3.Критерий экономичности

Этот критерий характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту, ориентировочно эти затраты приведены в таблице 5.

Ориентировочная стоимость восстановления
Св = Cву’ F
где Св' – табличное значение ориентировочной стоимости восстановления

Дефект 1.
Св = 2420 (3,14 0,052 0,02 )= 7,90 руб.

Дефект 2.
F= π(D2- d2)/4
D1 = 0,132м (диаметр фланца наружный)
d2 = 0,052м (диаметр фланца внутренний)
l = 0,0125м (толщина фланца)
Св = 2720 (3.14(0.132 2- 0,052 2))=31,4руб.



Дефект 3.
F = (π d2)/4
F = (3,14 (0,075 0,075)/4 = 0,0044м
Св = 5880 0,0044= 25,872 руб.

1.4.4. Технико-экономический критерий

Этот критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается зависимостью
Св ≤ Сн Кд
Св - себестоимость восстановления, руб.
Сн – себестоимость новой детали, руб.
Кд – долговечность детали
Полученные показатели представлены в таблице 6.

Таблица 6. - Технико-экономический критерий
Наименование дефекта Способы ремонта Технико-экономический
критерий
По критерию применимости По критерию долговечности По критерию экономичности
Износ отверстия во фланце под подшипник ДРД 0,81 7,90 7,90<6075
Торцевое биение фланца РР 0,86 31,4 31,4<6450
Изгиб вала Д 0,9 25,872 25,872<6750













1.5. Схема базирования


Базами для коленчатого вала являются центровые отверстия и коренные шейки


1.6. Подефектная технология

Подефектная технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130 представлена в таблице

Таблица 7.- Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
Дефект № 1.

Износ отверстия во фланце под подшипник
005 Токарная
1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2. Расточить отверстия во фланце
Контроль






Ø 60
Продолжение таблицы №7
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
010 Слесарная
1. Установить коленчатый вал в приспособление пресса
2. Охладить втулку жидким азотом
3. Запрессовать втулку
Контроль







015 Токарная
1 Установить коленчатый вал передним концом в трёх кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2. Расточить отверстие под подшипник
Контроль






Ø52-0040

Дефект № 2
Торцевое биение фланца

005 Токарная
1.Установить коленчатый вал передним концом в трех кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку, подвести люнет, выверить, закрепить
2.Обработать фланец
3. Контроль


Толщина фланца не менее 12 мм

Дефект № 3
Изгиб вала

005 Слесарная (правка)
1. Установить коленчатый вал в призмы стенда
2. Определить величину и направление прогиба
3. Подвести шток пресса на центральную коренную шейку через оправку
4. Править вал статической нагрузкой (приложить нагрузку с перегибом) выдержать 5 минут
5. Переход 4-ре повторить 4-ре раза
6. Проверить результат правки


1.7. Маршрутная технология

Таблица 8. - Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗиЛ-130
Наименование и содержание операций
Оборудование
Приспособление Инструмент
режущий измерительный
005 Слесарная(Правка)
1. Установить вал в призмы стенда.
2.Определить величину и направление прогиба
3.Подвести шток центру вала через оправку.
4. Править вал статической нагрузкой
(нагрузка с перегибом 4 с)
5.Переход 4 выполнить 4 раза.
Контроль Пресс
ГАРО-274
(40 тн)

Призмы, оправка - Индикатор часового типа
ИЧ
ГОСТ 577-88
010 Токарная
1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2. Расточить отверстие во фланце
Контроль Токарно-винторезный станок модели
163
-

Резец расточной ШЦ-11-160-0,05
ГОСТ166-80


Продолжение таблицы №8
Наименование и содержание операций
Оборудование
Приспособление Инструмент
режущий измерительный
015 Слесарная (прессовая)
1. Установить коленчатый вал в приспособление пресса
2. Охладить втулку жидким азотом
3. Запрессовать втулку во фланец коленвала Токарно винторезный станок модели
163
-
- ШЦ-11-160-0,05
ГОСТ166-80
020 Токарная
1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2. Расточить отверстие во втулке под подшипник
Контроль Токарно-винторезный станок модели
163
-
Резец расточной ШЦ-11-160-0,05
ГОСТ166-80
025 Токарная
1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2. Торцевать
Контроль Токарно-винторезный станок модели
163 - Резец расточной ШЦ-11-160-0,05
ГОСТ166-80


1.8. Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Токарно-винторезный станок модели 1К63
– наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм – 630;
– наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм-340;
– расстояние между центрами, мм – 1400;
– число оборотов шпинделя в минуту:
а) прямого вращения – 10; 12,5; 16; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 166; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 185
б) обратного вращения – 18; 27; 45; 72; 112; 180; 290; 450; 720; 1160; 1800
– подачи, мм.об.
а) Продольное – 0,10; 0,11; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,33; 0,36; 0,40; 0,43; 0,47; 0,53; 0,60; 0,63; 0,67; 0,73; 0,80; 0,87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27; 1,34; 1,47; 1,60;
б) поперечное – 0,040; 0,043; 0,045; 0,055; 0,057; 0,061; 0,067; 0,073; 0,08; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,19; 0,20; 0,23; 0,24; 0,27; 0,29; 0,32; 0,34; 0,39; 0,44; 0,47; 0,49; 0,54; 0,59
– мощность электродвигателя; кВт – 14
– габаритные размеры станка – 3530х1520х1290
– масса, кг – 4050

Пресс ГАРО-274 (40Ттн) призмы, отправка, приспособление, индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-88

1.9. Расчет режимов обработки и техническое нормирование.

1.9.1. Расчет количества деталей в партии определяется по
приведенной формуле


где N – годовая программа, шт – 8550;
n – количество одноименных деталей в агрегате, шт-1;
Кр – коэффициент ремонта – 0,51;
247 – количество рабочих дней

Z=1 8550 0,51/247=17,65

Принимаем 18 шт.

1.9.2. Расчет режимов обработки и техническое нормирование

005. Слесарная (правка)
Содержание операции:
Установить коленчатый вал в призмы стенды;
Определить величину и направление прогиба;
Подвесить шток пресса на центральную коренную шейку через оправку;
Править вал статической нагрузкой (приложить нагрузку с перегибом) выдержать 5 мин.;
Переход 4 повторить 4 раза

- Основное время, мин tос. = 5 мин.
(хронометраж)
tоп = 5 4 = 20 мин
- вспомогательное время на установку, мин
tвс.у. = 3,2 мин
1 табл.145

- определяем оперативное время
tоп = tоп + Твс = 20 + 3,2 = 23,2

- определяем дополнительное время
tоп К 23,2 4
tдоп. = -------- = --------- =0 ,93
100 100
К = 4 %
1 табл. 142

- штучное время, мин
Тшт. = tоп + Твс.у.+Тдоп. = 20 +3,2+0,93 = 24,13
Тп-з = 5 мин. 1 с.231
Тпз 5
Тшт-к = Тшт. + ------ = 24,13 + ----- = 24,29
Z 18

010. Токарная
Рассмотрим 010.
Содержание операции
- Установить коленчатый вал передним концом в трех кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку, подвести люнет, выверить, закрепить
- Расточить отверстие во фланце под втулку

Резец с пластинками Т15К6
Главный угол l = 90
Резец расточной с державкой Д = 16 мм.

1.Припуск на сторону

z=(D-d)/2=(60-52)/2=4мм.

2. Определяем длину рабочего хода Lр

l=15 по чертежу
lвр + lпер =2+2 =4мм на врезание и перебег
Lр= l+ lвр + lпер = 15+2+2=19мм

3. Определяем подачу

S=0.1мм /об
Уточняем по паспорту станка Sф=0.11 мм/об
4. Скорость резания.

Vтаб= 270 м/мин Резец Т15К6 t=1мм
Vрез= Vтаб Ки Кγ Кφ Кφ1 Кσ=270 0.8 1 0.92 0.75=149м/мин

5. Частота вращения шпинделя

nд =1000 Vрез /πD= 1000 149/3.14м52=912 об/мин

Уточняем по паспорту станка nф=1000об/мин.

6. Уточняем скорость резания

V= πDn/1000 = 3,14 52м1000/1000=163м/мин

7.Основное время

Tо= Lр i/ nф Sф
где:
Lр -длина рабочего хода мм:
i-число проходов =Z/t=1
где:
t – глубина резания мм
Tо = 19 1/1000 0.11=0,17 мин

8. Вспомогательное время
Твс. ус=1.12 мин
Твс. пер =0.16 мин – (переходов нет)
Твс. изм =0.16 мин
Твс. = Твс. ус+ Твс. пер+ Твс. изм = 1.12+0+0.16=1.28мин

9. Дополнительное время
Тдоп= (То + Твс ус)K/100= (0.17+1.28) 4.6/100=0.06 мин
К=4.6%

10. Штучное время

Тшт= Твс.уст + Т0 + Тдоп = 1.28+0.17+0.06=2.23мин

11. Штучно-калькуляционное время - Тшк

Тшк = Тшт + Тпз /Z= 2.23+11.2/31= 2.591мин
Z = 31
Тпз=11.2мин

015 Слесарная (прессовка)

Неполное оперативное время на запрессовку втулки, мин.
tоп = 3 мин

Вспомогательное время на установку детали, мин.
Твс.у. = 3,2 мин

Определяем дополнительное время

(tоп.+tвс.у.) к (3+3,2) 4
tдоп. = ----------------- = -------------- = 0,25
100 100
к = 4%

Штучное время, мин.
Тшт. = 3+3,2+0,25 = 6,45 мин.
Технически обоснованное время (штучно-калькуляционное), мин.
Тп-з
Тшт.-к = Тшт. + ------
Z
5
T шт.-к = 6,45 + --- = 6,45 +0,16 = 6,61 мин.
31

020 Токарная
Рассмотрим 020.
Содержание операции
- Установить коленчатый вал передним концом в трех кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку, подвести люнет, выверить, закрепить
- Расточить отверстие во втулке под подшипник

Резец с пластинками Т15К6
Главный угол l = 90
Резец расточной с державкой Д = 16 мм.

1.Припуск на сторону

z=(D-d)/2=(52.15-52)/2=0,075 мм. Пусть Z=t=> i=1

2.Определяем длину рабочего хода Lр

l =15 по чертежу
lвр + lпер =2+2 =4мм на врезание и перебег
Lр= l+ lвр + lпер = 15+2+2=19мм

3.Определяем подачу

S=0.1мм /об
Уточняем по паспорту станка Sф=0.11 мм/об


4. Скорость резания.

Vтаб= 270 м/мин Резец Т15К6 t=1мм
Vрез= Vтаб Ки Кγ Кφ Кφ1 Кσ = 270 0.8 1 0.92 0.75=90м/мин
Принимаем скорость резания 90м\мин

5.Частота вращения шпинделя

nд =1000 Vрез /πD= 1000 90/3.14 52=551,2 об/мин

Уточняем по паспорту станка nф=400 об/мин.

6. Уточняем скорость резания

V= πDn/1000 = 3,14 52 400/1000=65м/мин

7.Основное время

Tо= Lр i/ nф Sф
где:
Lр -длина рабочего хода мм:
i-число проходов =1
где:
t – глубина резания мм
Tо = 19 1/400 0.11=0,43 мин

8. Вспомогательное время
Твс. ус=1.12 мин
Твс. пер =0.16 мин (нет перехода)
Твс. изм =0.16 мин
Твс. = Твс. ус+ Твс. пер+ Твс. изм = 1.12+0.16+0.16=1.28мин

9. Дополнительное время
Тдоп= (То + Твс ус)K/100= (0.43+1.28) 4.6/100=0.08 мин
К=4.6%
10. Штучное время

Тшт= Твс.уст + Т0 + Тдоп = 1.28+0.43+0.08=1.79 мин

11. Штучно-калькуляционное время - Тшк

Тшк = Тшт + Тпз /Z= 1.79+11.2/31= 2.15 мин
Z = 31
Тпз=11.2мин

0.25 Токарная

I. Состав операции.

1. Установить заготовку
2. Материал заготовки сталь 40Х
3. Точить поверхность фланца d=132 мм

II. Оборудование и инструмент:

- Станок типа I К62; трехкулачковый патрон.
- Резцы: проходной с пластинкой твердого сплава Т5К10 с углом- φ=45°;
- люнет
- Штангенциркуль ШЦ-11-250-0,05 (ГОСТ 166—80).

III. Режим резания (на переход 1):

1. Припуск на обработку а = 0.5 мм на сторону удаляем за
один проход (i=1). Глубина резания t=0.5 мм
Lрез = (d1-d2)/ 2= (132-52)/2=40мм

2. Подача (S) поперечная:
при обработке сталей σ = 700 н/мм2;
подача по нормативам ST = 0,6 мм/об ;

3. Корректируем подачу по паспортным данным станка Sф= 0,6 мм/об;
4. Назначаем период стойкости резца Т=60-100 мин ;
5. Определяем скорость резания
Vр = Vт K1 K2 K3
где Vт табл — скорость резания по нормативу, м/мин;
K1, K2, K3 — коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, стойкости марки твердого сплава, вида обработки;
Для обработки стали твердосплавным резцом с углом φ=45° при а = 0,5мм; Sф= 0,6 мм/об - принимаем скорость резания Vтавл=125м/мин;
K1 =0,6(сталь 40Х, НВ 266-332, резец Т5К10) ; K2= 1.25 (при стойкости Т=100мин, резец Т5К10) ; K3=1.2 ;
Vр = 125 0,6м1,25 1,2 = 112,5 м/мин;
6. Определяем частоту вращения шпинделя

об\мин

корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка: nф =250 мин-1;

7. Рассчитываем фактическую скорость резания

Vф = πdnф/1000= 3,14 132 250/1000=103,6

8. Нормы времени:
машинное время

где L- длина рабочего хода.

L= lрез+ l1+ l2 =40+2+2=44

где l- длина обрабатываемой поверхности мм;-+
l1- величина врезания резца мм (2мм) ;
l2- величина перебега резца мм (2мм);
L=40+2+2=44
tм=(40.+2+2)/250 0,6=0,3мин
Определяем вспомогательное время:
tв= tв у+ tвп+ tви=0+0.5+0.13=0,63 мин
где:
на установку детали tву=0.55мин (деталь установлена)
на переход tвп=0.5 мин
на измерение tви=0.13мин
Определяем оперативное время

tоп= tм+ tв=0,93 мин

Определяем штучное время

tш= tоп+ tд=0,00888+0,93=0,939 мин

где tд –дополнительное время ,
tд = tоп К/100 =1,48 (6/100 ) =0,00888
К-отношение дополнительного времени к оперативному.
Принимаем для расчетов К=4-8%


1.10 Комплект технологических документов

Маршрутная карта см. Приложение А

Операционная карта см. Приложение Б
2. Экономическая часть

2.1. Себестоимость ремонта
Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта определяется по формуле:
Св = З1 + Зм + Зч + НР, (3.1)
Где З1 – зарплата с начислением
Зм – затраты на материалы
Зч – затраты на запасные части
Нр – накладные расходы

З1 = ЗП – ДЗП + ОСФ, (3.2)
Где ЗП – основная заработная плата (руб.)
ДЗП – дополнительная заработная плата
ОСФ – отчисление в социальные фонды

В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, т.к. ни доплат, ни премий не рассчитывается. Принимается:
ЗП = ЗПтариф., (3.3.)
Где ЗПтариф. Заработная плата по тарифу
ЗПтариф. = Сч Тшт-к, (3.4.)
Где Сч – часовая тарифная ставка (р.ч.)
Тшт-к – трудоемкость ремонта (по операции) детали (мин.)

Таблица 9. - Расчет заработной платы
№ операции Разряд работы Сч, руб. Тшт-к, мин. Тшт-к,час ЗП=ЗПтар.
005 Слесарная
(правка) 5 143,77 24,29 0,4 57,5
010 Токарная 3 112,88 2.591 0,04 4,51
015 Слесарная
(прессовка) 5 143,77 6,61 0,11 15,81
020 Токарная 5 143,77 2.15 0,036 5,17
025 Токарная 5 143,77 0,939 0,015 2,15
Итого 85,14

Сч
1р = 94,20
2р = 102,53
3р = 112,88
4р = 126,93
5р = 143,77

- Дополнительная заработная плата, руб.
ЗП %ДЗП
ДЗП = ---------------,
100
где %ДЗП = 10%
85,14 10
ДЗП = ------------- = 8,514
100

- Фонд оплаты труда, руб.
ФОТ = ЗП + ДЗП
ФОТ = 85,14+ 8,514= 93,65
- Отчисления в социальные фонды
ФОТ %ОСФ
ОСФ = -----------------
100
Где %ОСФ = 36,7%
93,65 36,7
ОСФ = ------------- = 34,37
100
З1 = ФОТ + ОСФ
З1 = 93,65+34,37 = 128,02
- Определяем накладные расходы
НР = ЗП %НР;
Где %НР = 150  250
85,14 200
НР = -------------- = 170,28
100

Св = 170,28 + 128,02= 298,3 руб.


2.2. Экономическая эффективность ремонта детали по выбранному способу ремонта определим


Св  Сн Кд,
Где Сн – себестоимость новой детали
Кд – коэффициент долговечности
0,81 + 0,86 + 0,9
Кд = ------------------------- = 0,85
3

Св  7500 0,85
298,3  6375
Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.

Вывод

В результате расчетов приведенных выше мы определили, что неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.
Конструкторская часть

В качестве конструкторской разработки я вычертил чертеж тележки для перевозки агрегатов ЗИЛ-130 в программе «Компас 3D»

Рис.1- Тележка для перевозки агрегатов ЗИЛ















Приложение А
Маршрутная карта.



























Приложение Б
Операционная карта.



























Приложение В
Чертеж Детали



























Приложение Г
Чертеж тележки



























Литература

Есенберлин «Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой» М «Транспорт», 1994г.
Боднев, Шаверин «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» М. «Транспорт», 1989г.
Миллер «Техническое нормирование труда в машиностроении» М. «Машиностроение», 1988г.
Справочник технолога авторемонтного производства под редакцией Малышева М. «Транспорт», 1972г. «Ремонт автомобилей» под редакцией Румянцева М. «Транспорт», 1988г.
Справочник «Режимы резания металлов» под редакцией Бороновского М. «Машиностроение», 1972г.
Стародубцева «Сборник задач по нормированию в машиностроении» М. «Машиностроение», 1974г.
“Оформление текстовых документов: методическая разработка. – АТК. МР0703 СПБ.:2003-28c./ Администрация СПБ. Комитет по науке и высшей школе.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.