Узнайте стоимость написания работы!

Реферат
Реферат
от 300 руб.
Главная
Магазин / Автодело и автотранспорт / Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ.

Вид работы: Курсовая работа   Год защиты: 2017   Оригинальность: 70%  

Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ.

Дефекты:
1 - износ шейки под шкив и шестерню;
2 - торцевое биение фланца;
3 - износ отверстия во фланце под болты крепления маховика.

N – годовая производственная программа, шт – 6500;
n – количество одноименных деталей в агрегате, шт-1;
Кр – коэффициент ремонта – 0,5;
249 – количество рабочих дней


1 Технологическая часть

Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ.
Дефекты:
1 - износ шейки под шкив и шестерню;
2 - торцевое биение фланца;
3 - износ отверстия во фланце под болты крепления маховика.

1.1 Конструктивно-технологические характеристики детали.

Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала ЗиЛ-130 представлены в таблице 1

Таблица 1 - Конструктивно технологическая характеристика
Наименование
параметра Показатель
параметра
1.Класс детали Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
2.Материал Сталь 45 ГОСТ 1050-80
3.Способ получения Ковка
4.Вид термообработки Поверхностная закалка HRC на глубину 3 – 6,5 мм.
5.Твердость рем. поверхности HRC 52 – 62
6.Основные конструктивные элементы Коренные шейки, шатунные шейки, отверстие во фланец под подшипник, шейка под шкив и шестерню
7.Оборудование, используемое при ремонте Пресс ГАРО-274, токарно-винторезный станок 163, станок для шлифовки коленчатого вала ЗА-423, наплавочная головка А-580М; ПСО-300.
8.Требование к точности: Ø IT-7

8.1 Размеров
Ø IT-7


Продолжение таблицы 1 - Конструктивно технологическая характеристика
Наименование
параметра Показатель
параметра
8.2 Формы

8.3 Расположения

9. Шероховатость Ra = 0.32 мкм
Ra = 0.63-1.25 мкм
10. Свариваемость Удовлетворительная
11. Базы Центровые отверстия
12. Масса, кг 39,7
13. Габаритные размеры, мм 190 х 880
14. Стоимость новой детали, руб. 7000

1.2 Условия работы деталей

Условия работы коленчатого вала ЗиЛ-130 приведены в таблице 2

Таблица 2 - Условия работы
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Износ шейки под шкив и шестерню Трение скольжение, граничное Переменная Влияние атмосферы
Износ отверстий во фланцы под болты крепления маховика (Изнашивание в следствии пластических деформаций) Переменная -
Торцевое биение фланца (Изнашивание в следствии пластических деформаций) Переменная -

1.3 Технические требования на дефектацию и ремонт. чертеж детали
1.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

Технические требования на дефектацию и ремонт приведены в таблице 3

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт
Деталь (сборочная единица) Вал коленчатый в сборе ЗИЛ – 508. 10
№детали (сборочной единицы)
130-1005020-20 – семейство ЗИЛ
130-1005011-Б – ЗИЛ 130
245-1005020 – ЗИЛ 5301
Материал:
Сталь 45
ГОСТ 1050-90
Твердость:
Коренных и шатунных шеек
HR 52 - 62
Пози
ция на эскизе Возможный дефект Способ устранения дефекта и средства контроля Размер, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый размер
- Обломы или трещины Осмотр дефектоскопия - - Браковать
1 Радиальное биение шейки под ступицу шкива и шестерню Приспособления для контроля коленчатого вала Радиальное биение относительно I иV коренных шеек не более:
0,03 0,05
На расстоянии 35
от передней шейки Ремонтировать наплавка
2 Износ шейки под ступицу шкива и шестерню Скоба 45,92
ГОСТ 2015-69

45,92 Ремонтировать наплавка
3 Износ маслосгонных канавок по диаметру Калибр
78,8
78,8 Ремонтировать
4 Износ шпоночных пазов Калибр
6,02
ГОСТ 7951-59
6,02 Обработать
До ремонтного размера




Продолжение таблицы 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт
Пози
ция на эскизе Возможный дефект Способ устранения дефекта и средства контроля Размер, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый размер
5 Увеличение длины шатунных шеек Калибр 58,32
58 +0,12
58,32 Браковать при более58,32 мм
6 Увеличение длины передней коренной шейки, задиры или риски на упорной поверхности Осмотр калибра
32,60
ГОСТ 2534-67
- Обработать упорную поверхность до устранения задиров и рисок, браковать при размере более 32,60 мм
7 Погнутость вала Приспособление для контроля коленчатого вала
Радиальное биение средних коренных шеек относительно I и V шеек не более
0,03 0,05 Ремонтировать Правка
8 Износ шатунных шеек Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм Обработать до ремонтного размера
Размера по рабочему чертежу: 65,5 -0,02 65,48
II ремонтного размера 65,25 -0,02 65,23
III ремонтного размера 65 -0,02 64,98
IV ремонтного размера 64,75 -0,02 64,73
V ремонтного размера 64,5 -0,02 64,48
V ремонтного размера 64 -0,02 63,98








Продолжение таблицы 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт
Пози
ция на эскизе Возможный дефект Способ устранения дефекта и средства контроля Размер, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый размер
9 Износ коренных шеек Скобы ГОСТ 2015-69
МК 50-75 мм То же
Размера по рабочему чертежу 75 -0,02 74,98
II ремонтного размера 74,75- 0,02 74,73
III ремонтного размера 74,5 -0,02 74,48
IV ремонтного размера 74,25 -0,02 74,23
V ремонтного размера 74,0 -0,02 73,98
VI ремонтного размера 73,5 -0,02 73,48
10 Овальность или конусообразность шеек Оптиметр
ГОСТ 5405-75 0,005 – на радиус 0,01 – на радиус
11 Износ отверстий под болты крепления маховика Пробки
ГОСТ 2015-69
ИН 10-18 Обработать до ремонтного размера
-размера по рабочему чертежу
14 +0,035
14,06
I ремонтного размера
14,25 +0,035
14,31
II ремонтного размера
14,5 +,0035
14,56








Продолжение таблицы 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт
Пози
ция на эскизе Возможный дефект Способ устранения дефекта и средства контроля Размер, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый размер
12 Биение торцевой поверхности фланца Приспособление для контроля коленчатого вала Торцевое биение относите
льно I и V коренных шеек не более:
0,05
Размер «а»
12,5 -0,63 Обработать до устранения дефекта браковать при размере «а» менее 11,0 мм
13 Износ отверстий под подшипник направляющего конца вала коробки передач Нутромер
НИ 50-100
ГОСТ 868-72
52,01 Поставить втулку ДРД
14 Радиальное биение отверстие под подшипник направляю
щего конца ведущего вала коробки передач Приспособление для контроля коленчатого вала Радиальное биение не более
0,06 0,07 Поставить втулку ДРД
15 Износ фланца вала по диаметру
Резьбы:
М27х1,5 -7Н
М30Х15 -6Н Скоба 139 96
ГОСТ 2015-69
139,96 Накатать

1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

Условия возникновения дефектов, определяемые в маршруте ремонта представлены в таблице 4

Таблица 4 - Анализ дефектов
Дефекты № маршрута ремонта и капитального ремонта
Вид, характер Причина воздействия
1. Износ шейки под шкив и шестерню> 0,5 Окислительное и абразивное изнашивание № 1
Кр = 0,3
2. Износ отверстия во фланцы под болты крепления маховика > 0,25 Предел прочности материала меньше допустимой нагрузки № 1
Кр = 0,3
3. Торцевое биение фланца Усталостное деформация от нагрузок № -1
Кр = 0,3

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

Методика выбора рационального способа ремонта основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали 4-х критериев:
Критерий применимости
Критерий долговечности
Критерий экономичности
Технико-экономический критерий
1.4.1 Критерий применимости

Этот критерий определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта.
Дефект № 1 (Износ отверстия во фланце под подшипник) можно восстановить следующими способами:
ЭДС - электродуговая ручная сварка;
ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
СМ - синтетические материалы;
ЭДС - электродуговая ручная сварка;
ВДН - вибродуговая наплавка;
НУГ - наплавка в среде углекислого газа;
О - осталивание
РР - ремонтные размеры;
Д - пластические деформации;
Дефект №1 Износ шейки под шкив и шестерню можно восстановить: НУГ, НФС, ВДН.
Дефект №2 Износ отверстий под болты крепления маховика) можно восстановить: РР
Дефект №3 торцевое биение фланца можно восстановить: РР
1.4.2 Критерий долговечности

Этот критерий определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности. Этим показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали. Этот критерий назначается для каждого способа ремонта определенного в критерий применимости и выбирается из таблицы 5.

Таблица 5 - Коэффициенты долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Оценочный показатель ЭДС ГРС АДС НСФ НУГ ВДН М О Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент ремонта 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 0,48 0,58 0.58 0,9 0,86 0,81 0,3
Су Себестоимость восстановления руб/м2 9750 1070 9140 4870 4550 5200 3800 3020 8850 5880 2720 2420 3800




1.4.3 Критерий экономичности
Этот критерий характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному маршруту, ориентировочные затраты на этот критерий приведены в таблице 5.
Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали Св, руб., по формуле

Св = Зпл+Зм+Ззч+Н

Где Зпл – заработная плата
Ззч – затраты на запасные части
НР – накладные расходы

Ориентировочная стоимость восстановления

Св,` = Cв»*F

Где Св” – табличное значение ориентировочной стоимости восстановления

Дефект 1

F=π*d*l=3,14*0,046*0,12= 0,0173328

Св= Cв»*F= 4550* 0,0173328=78.9 руб.

Дефект 2

F = πdl
F = 3,14*0,0143*0,0125 = 0,000561275

Св = 0,056*2720 = 1,526668 руб

Стоимость восстановления 6 отверстий: 9,16

Дефект 3

S=(D2-d2) π /4 D=132 d1= 0,132м (диаметр фланца наружный)
d2= 0,052м (диаметр фланца внутренний)
l = 0,0125м(толщина фланца)

Св` =2720*(3,14(0,132 -0,052))=31,4 руб.

1.4.4 Технико-экономический критерий

Этот критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается зависимостью

Св` ≤ Сн*Кд

Св` - себестоимость восстановления, руб.
Сн – себестоимость новой детали, руб.
Кд – долговечность детали
Полученные показатели представлены в таблице 6.




Таблица 6. - Технико-экономический критерий
Наименование
дефекта Способы ремонта Техно-экономический критерий
По критерию применимости По критерию долговечности По критерию экономичности
Износ шейки под шкив и шестерню НУГ 0,86 78,9 78,9<6020
Износ отверстий во фланцы под болты крепления маховика РР 0,86 9,16 9,16<6020
Торцевое биение фланца РР 0,86 31,4 31,4<6020

1.5 Схема базирования

Базами для коленчатого вала являются центровые отверстия и коренные шейки

1.6 Подефектная технология

Подефектная технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130 представлена в таблице 7

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
Дефект № 1.
Износ шейки под шкив и шестерню
005 шлифовальная
1. Установить коленчатый вал центра с поводковым патроном, выверить, закрепить
2. шлифовать шейку под шкив и шестерню.
Контроль


Ø45,6





Ø48,8
Продолжение таблицы 7 - Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
010 Наплавочная
1. Установить вал фланцем трёх кулачковый патрон, поджать вращающимся центром, выверить, закрепить
2. Наплавить шейку под шкив и шестерню
Контроль


015 слесарная(правка)
1 Установить вал в призму стенда
2. определить направление и величину прогиба
3. Подвести шток пресса на центральную коренную шейку через оправку
4. Править вал статической нагрузкой (приложить нагрузку с перегибом и выдержать 5 мин.)
Контроль






0,03

020 шлифовальная
1. Установить коленчатый вал центра с поводковым патроном, выверить, закрепить
2. шлифовать шейку под шкив и шестерню.
Контроль
025 Фрезерная
1. Установить каленчатый вал
выверить закрепить
2. Фрезеровать паз под шпонку
Контроль
Дефект № 2
Износ отверстий во фланцы под болты крепления маховика
005 Сверлильная
1. Установить вал, закрепить, выверить
2.Рассверлить в ремонтный размер
3. Операцию № 2 повторить 5 раз(по кол-ву отверстий)
Контроль











Продолжение таблицы 7 - Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ
Дефект № 3
Торцевое биение фланца
005 Токарная
1.Установить коленчатый вал передним концом в трех кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку, подвести люнет, выверить, закрепить
2.точить в ремонтный размер
Контроль
Толщина фланца 12мм










1.7 Маршрутная технология

Таблица 8. - Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗиЛ-130
Наименование и содержание операций Оборудование Приспособление Инструмент
режущий мерительный
005 Шлифовальная.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню.
4. Контроль.
Станок для шлифовки КВ3А423
Поводковый механизм,
Центр упорный ГОСТ 2575-89,
Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП600х32х305
14А16ПСП27К8А35
Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-88
010 Наплавка
1. Установить коленчатый вал задним концом в 3-х кулачковый патрон, поджать вращающимся центром. Выверить, закрепить.
Наплавить шейку под шкив и шестерню
Контроль
Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 1К63 наплавочная головка А-580А. сборочный преобразователь ПС0-500, центр упорный ГОСТ 2575-89, центр вращающийся ГОСТ 8742-85. поводковый механизм, наплавочная проволока Нп-65Г, Ø 1.6мм. флюс АН-348А штангенциркуль ШЦ-2-160-0.05 ГОСТ 166-80


Продолжение таблицы 8 - Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗиЛ-130
Наименование и содержание операций Оборудование Приспособление Инструмент
режущий мерительный
015 Слесарная (правка)
1.Установить коленчатый в призмы стенда
2. Определить величину и направление прогиба
3. Подвесить шток пресса на центральную коренную шейку через оправку
4. Править вал статической нагрузкой с (приложить нагрузку с перегибом), выдержать 5 мин.
Пресс
ГАРО-274
(40 тн)










Призмы,
оправка

ИЧ
ГОСТ 577-88
015 Токарная
1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить
2 Точить торцевую поверхность фланца вала
Токарно-винторезный станок модели
163
Люнет
ШЦ-11-160-0,05
ГОСТ166-80











Продолжение таблицы 8 - Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗиЛ-130
Наименование и содержание операций Оборудование Приспособление Инструмент
режущий мерительный
020 Сверлильная
1. Установить в вертикальный сверлильный станок.
2. Выверить, закрепить, обработать до ремонтного размера
3. Операцию повторить 6 раз
4. Контроль. Станок вертикально-сверлильный 2Н118

Сверло ЩЦ-II-160-0.05
Гост-166-80

Индикатор
нутромер


025 Шлифовальная.
1. Установить вал передним концом в поводковый патрон, а задним в центр. Выверить, закрепить.
2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню.
4. Контроль.
Станок для шлифовки КВ3А423
Поводковый механизм,
Центр упорный ГОСТ 2575-89,
Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Шлифовальный круг ПП600х32х305
14А16ПСП27К8А35
Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-88

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

005 Шлифовальная
Станок для шлифовки коленчатых валов 3A423;
Центр вращающийсяГОСТ 8742-85;
Центр упорный ГОСТ 2575-89;
Поводковый механизм;
Шлифовальный круг ПП600х32х305 14А16ПСП27К8А35 ГОСТ 2424-85;
Микрометр МК 25-50 ГОСТ 6507-88;

Станок для шлифовки коленчатых валов модели 3А423:
1. Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм -580;
2. Наибольшее продольное перемещение стола мм. -1600;
3. Наибольший угол поворота стола град
a) по часовой стрелке - 2˚;
б) против часовой- 3˚;
4. Диаметр шлифовального круга, 600-900 мм;
5. Наибольшая ширина шлифовального круга - 80 мм;
6 Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту -730.830;
7. Число оборотов изделия в минуту - 42. 65. 142. 215;
8. Мощность электродвигателя - 10 кВт;
9. Габаритные размеры, станка - 600х2100х1580 мм;
10. Масса станка - 5750 кг;

010 Наплавочная
Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 1К63, наплавочная головка А-580А. сборочный преобразователь ПС0-500, центр упорный ГОСТ 2575-89, центр вращающийся ГОСТ 8742-85. поводковый механизм, наплавочная проволока Нп-65Г, Ø 1,6.флюс АН-348А, ферросплав
Токарно-винторезный станок модели 163:
- наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм – 630;
- наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм-340;
- расстояние между центрами, мм – 1400;
- диаметр прутка, проходящего через отверстие в шпинделе, мм – 65;

Число оборотов шпинделя в минуту:
а) прямого вращения – 10; 12,5; 16; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 166; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 185
б) обратного вращения – 18; 27; 45; 72; 112; 180; 290; 450; 720; 1160; 1800
Подачи, мм.об.:
а) Продольное – 0,10; 0,11; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,33; 0,36; 0,40; 0,43; 0,47; 0,53; 0,60; 0,63; 0,67; 0,73; 0,80; 0,87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27; 1,34; 1,47; 1,60;
б) поперечное – 0,040; 0,043; 0,045; 0,055; 0,057; 0,061; 0,067; 0,073; 0,08; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,19; 0,20; 0,23; 0,24; 0,27; 0,29; 0,32; 0,34; 0,39; 0,44; 0,47; 0,49; 0,54; 0,59
- мощность электродвигателя; кВт – 14
- габаритные размеры станка – 3530х1520х1290
- масса, кг – 4050
- люнет; резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-83
- резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83
- штангенциркуль ШЦ-II-160-005 ГОСТ 166-80

015. Слесарная (правка и запрессовка)
Стенд для контроля и правки вала;
Пресс ГAP0-274;
Приспособление оправка;
Индикаторная головка ИЧ ГОСТ 577-88

025. Токарная
Токарно-винторезный станок модели 1К63;
Люнет;
Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-83;
ШЦ-2-160-0,02 ГОСТ 166-80;
ИН 40-60 ГОСТ 868-82

Токарно-винторезный станок модель 1К63
1 Наибольший Ø обрабатываемой детали, - 630 мм,
2 Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, -340 мм.
3 Расстояние между центрами, - 1400 мм.
4 Диаметр прутка проходящего через отверстие в шпинделе, -65мм.
5 Число оборотов шпинделя в минуту:
а) прямого вращения -10, 12.5, 16, 20, 25, 31.5, 40, 50, 63, 80,100, 125; 160. 200, 250, 315, 400. 500. 630. 800. 1000. 1250.
б) обратного вращения – 18, 27, 45, 72, 112, 180, 290, 450, 720, 1160 1800.
6. Подача мм/об
а) продольные - 0.10, 0.11, 0.13, 0.15, 0.16, 0.17, 0.18, 0,20, 0.21, 0.23, 0.26, 0.30, 0.31, 0.33, 0.36, 0.40, 0.43,0.47; 0.53, 0.60, 0.63, 0.67,0.73, 0,80; 0.87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27; 1,34; 1,47. 1.60.
б) поперечные – 0.040; 0.043; 0.045; 0.055; 0.061; 0.067; 0.073; 0.08, 0.09, 0,10; 0.11; 0.12; 0.13; 0.14; 0.15; 0.16; 0.17; 0.20; 0.22, 0.23; 0.24; 0.27; 0.29; 0.32; 0.34; 0.39; 0.44; 0.47; 0.49; 0.54; 0.59
7 Мощность электродвигателя -14кВт
8 Габаритные размеры станка -3530x1520x1290мм
9 Масса - 4050 кг

030 Фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г
1. Размеры рабочей поверхности стола - 320x1250 мм;
2 Расстояние от оси шпинделя, мм
а) до стола - 30-450мм.
б) до хобота – 155мм.
3. Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до
задней кромки стола - 300 мм.
4 Наибольшее перемещение стола мм
а) продольное - 580.
б)поперечное - 200,
в) вертикальное - 450.
5. Конус Морзе отверстия шпинделя №2.
6 Число оборотов шпинделя в минуту - 31.5; 40; 50; 63; 80; 100; 125;160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
7 Подача стола мм/мин,
а) продольная и поперечная – 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
б) вертикальная - 8.3; 10.5; 18.3; 21; 26.6; 33.3; 41.6; 53.3; 66.6:
83.3;105; 133.3; 166.6; 210; 266.6; 333.3; 476.6.
8 Мощность электродвигателя - 7,5 кВт
9 Габаритные размеры, - 2260x1745x1660 мм,
10 Масса станка – 2700кг;
Трёх кулачковый патрон, центр упорный ГОСТ 2575-79. Фреза дисковая трехсторонняя Т15К6 ГОСТ 3755-78. штангенциркуль ЩЦ-2-160-0.05 ГОСТ 166-80

1.9. Расчет режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии определяется по приведенной формуле
;

где N – годовая производственная программа, шт – 6500;
n – количество одноименных деталей в агрегате, шт-1;
Кр – коэффициент ремонта – 0,5;
249 – количество рабочих дней



Принимаем 8 шт.
Расчет режимов обработки и техническое нормирование

005. Шлифовальная
010 Шлифовальная
1.Припуск на шлифование на сторону h



мм

2.Поперечная подача St=0,001мм/об (Ремонт автомобилей. Методические указания стр. 39)
3.Окружная скорость детали
Vд =40 м/мин (Ремонт автомобилей. Методические указания стр. 39)
4.Обороты детали



об/мин

По паспорту станка n ф=215об/мин.
5.Коэффициент зависящий от точности шлифования и износа
шлифовального круга К=1,4
6 Определение основного времени tо (Шейка под шестерню и шкив)
L=120мм – длина шлифуемой поверхности

Lр= L- В

Lр=120-80=40

где В- ширина круга ( до 80 мм)



мин

где Lр= L- В/2 - длина хода стола с выходом круга в одну сторону.
Lр= L- В - длина хода стола без выхода круга (шейки кол. вала)
В- ширина круга ( до 80 мм станок)
St - поперечная подача (St=0,001мм/об)
h - припуск на шлифование на сторону (h=0.3мм)
n ф - обороты детали фактические (n ф=215об/мин)
Sпр - продольная подача

Sпр = βВ

где В- ширина круга ( до 80 мм)
β -доля ширины круга β = 0,5

7.Вспомогательное время
Твс ус= 1,59 мин
8. Дополнительное время (прибавочное)

Тдоп= (То + Твс ус)K/100 = (3,90+1,59)*7,7/100= 0,42

К=7.7%

Тдоп= (3,90 +1,59)7.7/100=0,42 мин

9 Определение штучного времени

Тшт= Твс.уст + Т0 + Тдоп =1,59+3,90+0,42=5,91 мин

10. Определение штучно-калькуляционного времени Тшк

Тшк = Тшт + Тпз /Z

Тпз =10 мин

Тшк= 5,91+10/8=1,99

010 Наплавочная
Режим наплавки;
Частота вращения детали — n=3 об/мин.;
Шаг наплавки — S= 4мм/об.;
Скорость подачи —Vп= 1,8 - 1, 9м/мин.;
Ø электродной проволоки — 1,6мм.;
Марка электродной проволоки — Нп-65;
Сила тока — 180А;
Напряжение — 25В;
Число слоев — 1
1.Основное время.

То=L *i/n*S

L= 120мм – длина наплавляемой поверхности
I – число проходов;

То=120 *1/3 *4=10мин ;
2.Вспомогательное время
а) на установку детали Тв1=2,4мин
б) на очистку и контроль наплавленного слоя
К=1,4 мин. на 1 погонный метр под флюсом
Длина наплавленного валика l

l=πDL /(1000 *S)=3.14*46*120/1000 *4=4.32м

Тв2= l *К=4, 32*1,4=6, 1мин.

Вспомогательное время

Тв= Тв1+ Тв2= 2,4+6,1=8,5 мин

3.Дополнительное время.

Т доп= (То+ Тв) *К/ 100= (10+8,5) 12/100=2,2 мин

К=12%
4.Штучное время

Тшт = Твс.уст + Т0 + Тдоп

Тшт=8,5+10+2,2=20,7 мин.

5. Определение штучно-калькуляционного времени Тшк

Тшк = Тшт + Тпз /Z

Тшк=(20,7 + 5)/21=1,22 мин.

015. Слесарная (правка)
Содержание операции:
Установить коленчатый вал в призмы стенды;
Определить величину и направление прогиба;
Подвесить шток пресса на центральную коренную шейку через оправку;
Править вал статической нагрузкой (приложить нагрузку с перегибом) выдержать 5 мин.;
Переход 4 повторить 4 раза

- Основное время, мин tос. = 5 мин (хронометраж)

t`оп = 5*4= 20 мин

- Вспомогательное время на установку, мин

tвс.у. = 3,2 мин
- Определяем оперативное время

tоп = t`оп + Твс = 20 + 3,2 = 28,2

- Определяем дополнительное время
tоп*К=28,2*4

tдоп. = 1,13
К = 4 %

- штучное время, мин

Тшт. = t`оп + Твс.у.+Тдоп. = 2,5 +3,2+1,13+29,33

Тп-з = 5 мин.
Тшт-к = 29,83

025 Токарная
Содержание операции
- Установить коленчатый вал передним концом в трех кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку, подвести люнет, выверить, закрепить
- Расточить отверстие под подшипник
- Подрезать торец
Резец с пластинками Т15К6
Главный угол l = 90
Резец расточной с державкон Д = 16 мм.
Станок 1К62

- Глубина резания, мм:60-52
Переход 2= 4
Переход 3 = 0,5
- Подача S0=0,15, мм.об.
Переход 2
So = 0,12  0,15 мм.об.,
Принимаем fo = 0,1мм.об.
Переход 3
So = 0,15  1,25 мм.об.,
Принимаем fo = 0,59 мм.об.
- Скорость резания, м.мин
Переход 2 Vтабл = 188 м.мин
Переход 3 Vтабл= 250 м.мин
vрез – Vтабл.*Kп*Кп.
Переход 2

Vрез=188*0,35*1= 65,8 (7 стр. 85)
переход 3 Vрез = 250*0,35*1=87,5
- Число оборотов, об.мин.
1000*Vp =1000*65,8
Переход 2 = 349 об/мин.
П*Д = 3,14*60
- Уточняем по паспорту станка:
Переход 2
Принимаем п = 315 об.мин.;
1000*Vp=1000*87,5
Переход 3 = 464 об/мин.
П*Д = 3,14*60

Переход 3
Принимаем п = 500 об.мин.;
- Длина обрабатываемой поверхности, мм.
Переход 2

Zр = l + l1 = 21 + 5 = 26 мм.

140-52
Переход 3 = 40 мм.

Z = 40+5 = 45 мм.

- Основное время
Z = 26
Переход 2 tо = 0,83 мин
no*lo =3,15*0,1
45
Переход 3 to = 0,15 мин.
500*0,59

- Основное время по всех операции

То =  tо = 0,83+0,15 = 0,98 мин.

- Вспомогательное время на установку, в мин.
tв.су.= 3,2
связанное с переходом
Переход 2 tпер. = 0,19 мин.
Переход 3 tпер. = 0,23 мин.

- Общее вспомогательное время, мин.

tвс.=tв.су. + tпер. + tп.ф. = 3,2 +0,23+0,19 = 3,62 мин.

- Прибавочное время мин.
(tо + tвс)*К = (0.82 +3,62)*8

tпр. = 0,35 мин
к = 8%

- Штучное время, мин.

Тшт. = 3,64 +0,82 +0,35 + 4,79

- Технически обоснованное время, мин.
Тп –3 = 20

Тшт.-к = 4,79 + 2,0 = 6,79

Тп-з = 20мин

030. Сверлильная
Содержание операции
1. Установить в вертикальный сверлильный станок.
2. Выверить, закрепить, обработать до ремонтного размера
3. Операцию повторить 6 раз
4. Контроль
А - Установить, снять;
1. Рассверливать отверстие под диаметр D=14,25 мм
2. Определить глубину сверления L=12,5 мм
3. Определить подачу по паспорту станка
Рабочая подача Sр=0,4 мм/об
Подача возврата шпинделя Sв=1,6 мм/об
4. Определяем число оборотов шпинделя по паспорту станка
Принимаем n=250 об/мин
5. Определяем действительную скорость резанья скорость резанья

V=πDn/1000=3,14х14,25х250/1000=11,2 м/мин

6. Расчет машинного времени

Тм=(l+l1+l2)/(Spxn)=(12,5+4,275+2)/(0,4х250)=0,19 мин

l1=0,3xD=0,3х14,25=4,275 мм

l2=0,5-3,0 мм для сверл диаметром от 2 до 60 мм. Принимаем l2=2,0 мм
7. Определить дополнительное время
tву =0,24 мин;
tизм =0,1 мин;
tвп =1,58 мин;
Твсп =0,24+0,1+1,58=1,92 мин;

Тдоп =8%(Тм + Твсп)=0,08х(0,19+1,92)=0,17 мин


8. Определяем штучное время
Тщт = Тдоп + Тм +Твсп=0,17+1,92+0,19=2,28 мин

9. Определяем штучно-калькуляционное время

Тщк = Тщт+ Тпз /z=3,92+6/34=4,1 мин;

Т п-з выбираем по таблице. Принимаем Т п-з=6 мин

020 Шлифование
Шлифование после наплавки Ø48.6мм до Ø46мм
1.Припуск на шлифование на сторону h=1,3мм
2. Окружная скорость детали Vд =40м/мин. (3 с 39)
3.St - поперечная подача (St=0,005мм/об)
4.Обороты детали

nд =1000 Vд /πD=1000*40/3,14*46=276 об/мин

По паспорту станка n ф=215об/мин.

5. Коэффициент зависящий от точности шлифования и износа
шлифовального круга К=1.7
6 Определение основного времени tо (Шейка под шестерню и шкив)
L=120мм – длина шлифуемой поверхности
Lр= L- В
где В- ширина круга ( до 80 мм)

То = 2 Lр*h*K/ n ф St Sпр

To= 2*80*1,3*1,7/ 215*0,001*40=353,6/8,6=41,11
где Lр= L- В/2 - длина хода стола с выходом круга в одну сторону.
Lр= L- В - длина хода стола без выхода круга (шейки кол. вала)
В- ширина круга ( до 80 мм станок)
St - поперечная подача (St=0,001мм/об)
h - припуск на шлифование на сторону (h=0.3мм)
n ф - обороты детали фактические (n ф=215об/мин)
Sпр - продольная подача
Sпр = βВ
где В- ширина круга ( до 80 мм)
β -доля ширины круга β = 0,5

То =41,11 мин

7. Вспомогательное время
Твс ус= 1,59 мин (Миллер стр 190)
8. Дополнительное время (прибавочное)

Тдоп= (То + Твс ус)K/100

Tдоп=(41,11+1,59)*7,7/100=3,28

К=7.7% ( Миллер стр 190)

9.Определение штучного времени

Тшт= Твс.уст + Т0 + Тдоп = 45,98 мин

Тшт=1,59+41,11+3,28=45,98 мин.
10. Определение штучно-калькуляционного времени Тшк

Тшк = Тшт + Тпз /Z

Тпз =10 мин (Миллер стр. 188)

Тшк= 45,98+10/21=2,66


2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта
Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта определяется по формуле

Св = З1 + Зм + Зч + НР, (3.1)

где З1 – зарплата с начислением
Зм – затраты на материалы
Зч – затраты на запасные части
Нр – накладные расходы

З1 = ЗП – ДЗП + ОСФ, (3.2)

где ЗП – основная заработная плата (руб.)
ДЗП – дополнительная заработная плата
ОСФ – отчисление в социальные фонды

В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, т.к. ни доплат, ни премий не рассчитывается.
Принимается:

ЗП = ЗПтариф., (3.3.)

где ЗПтариф. Заработная плата по тарифу

ЗПтариф. = Сч*Тшт-к, (3.4.)

где Сч – часовая тарифная ставка (р.ч.)
Тшт-к – трудоемкость ремонта (по операции) детали (мин.)

Таблица 9. - Расчет заработной платы
№ операции Разряд работы Сч, руб. Тшт-к, мин. Тшт-к,час ЗП=ЗПтар.
005 Слесарная
(правка) 4 126,91 29,83 0,49 62,18
010 Токарная 4 126,91 6,79 0,11 13,96
015 Слесарная
(прессовка) 4 126,91 6,95 0,11 13,96
020 Токарная 4 126,91 6,79 0,11 13,96
 126,91 104,06

Сч=
1р = 94,2 руб
2р = 102,53 руб
3р = 112,88 руб
4р = 126,91 руб
5р =143,77руб.;

Дополнительная заработная плата, руб.

ЗП*%ДЗП

где %ДЗП = 10%

104,6*10
ДЗП = -------------=10,4
100

- Фонд оплаты труда, руб.

ФОТ = ЗП + ДЗП

ФОТ = 104,6 + 10,4 = 115

- Отчисления в социальные фонды

ФОТ*%ОСФ
ОСФ = -----------------
100

где %ОСФ = 36,7%
115*36,7
ОСФ = ------------- = 42,2
100

З1 = ФОТ + ОСФ

З1 = 115 +42,2 = 157,2
- Определяем накладные расходы

НР = ЗП*%НР;
где %НР = 150  250

115*200
НР = -------------- = 230
100

Св =78,9+1,52+31,4 = 111,82 руб.

2.2 Экономическая эффективность ремонта детали по выбранному способу ремонта определим

Св  Сн*Кд,

где Сн – себестоимость новой детали
Кд – коэффициент долговечности
0,81 + 0,86 + 0,9
Кд = ------------------------- = 0,85
3

Св  7000*0,85
111,82  5950
Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.



Вывод

В процессе выполнения курсовой работы были углублены и закреплены знания по дисциплине. Был выполнен расчёт для определённого задания и получены практические знания по проектированию процесса восстановления детали автомобиля. В соответствии с заданием на курсовую работу разработан технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 130 и выбрано необходимое техническое оборудование, а также рассчитаны режимы и нормы времени на механическую обработку.
Таким образом экономически выгоднее отремонтировать деталь, чем покупать новую.

Конструкторская часть

В качестве конструкторской разработки мною был выполнен чертеж приспособления для контроля детали в процессе шлифования, представленный в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Чертеж приспособления для контроля детали в процессе шлифования
1.Деталь(Шейка);
2.Скоба;
3.Измерительный шпиндель;
4.Индикаторная головка;
5.Передаточный механизм;
6.Наконечник индикаторной головки;
7.Передаточный механизм;
8.Поворотное устройство;
9.Установочный кронштейн.

Приложение А

(справочное)
Комплект технологических документов

Приложение Б

(справочное)
Чертеж детали
Чертеж оправки для запрессовки втулки в корпус нагнетательной секции масляного насоса с использованием ручного пресса

Литература

Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование). экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1965. – 616 с.
Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении / Э.Э. Миллер - М.: Машиностроение, 1972. – 260с.



Не нашли подходящую работу?

Отправьте заявку и уже через 10 минут наши авторы предложат написать работу качественно и по доступной для Вас цене!

ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Готовая работа: № 23552
400 руб.
111.0

Пользователь еще не разместил информацию о себе!

Настоящий магазин работает в автоматическом режиме. После оплаты работы, на указанный вами e-mail поступит ссылка на скачивание. При возникновении трудностей со скачиванием, отправьте заявку на vipnauka@bk.ru.
Условия приобретения готовых работ.

Галерея товара

Похожие работы

Разработать технологический процесс на ремонт гильзы цилиндра семейства автомобилей Газ 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства КАМАЗ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт блока цилиндров автомобиля ГАЗ - 24 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт маховика автомобиля семейства ЗиЛ 1 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ. 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ 1 300 руб.
Технологический процесс на ремонт картера сцепления автомобилей семейства ЗиЛ 800 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт поворотного кулака автомобилей семейства ЗиЛ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала автомобилей семейства КамАЗ 700 руб.
Разработать технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 130 1 100 руб.