Узнайте стоимость написания работы!

Реферат
Реферат
от 300 руб.
Главная
Магазин / Автодело и автотранспорт / Разработать технологический процесс на ремонт маховика автомобиля семейства ЗиЛ
Разработать технологический процесс на ремонт маховика автомобиля семейства ЗиЛ

Вид работы: Курсовая работа   Год защиты: 2017   Оригинальность: 86%  

Разработать технологический процесс на ремонт маховика автомобиля семейства ЗиЛ

Дефекты:
1. Износ рабочей поверхности
2. Износ отверстий под болты крепления коленвала
3. Облом зубьев на венце

N – годовая программа, 9200шт.;
n =1- количество одноименных деталей в агрегате;
Кр=0,4 – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.

Введение

Агрегаты и большинство деталей автомобиля являются ремонтируемыми объектами, их исправность и работоспособность в случае возникновения отказа или повреждения подлежат восстановлению. В предельном случае нарушения работоспособности, когда эксплуатация автомобиля или его агрегата должна быть прекращена полностью или он должен быть подвергнут капитальному ремонту, состояние объекта называется предельным. Следует отметить, что критерии предельного состояния различных агрегатов автомобиля определяются и неустранимым нарушением безопасности движения, и неустранимым отклонением заданных параметров от установленных пределов, и главным образом неустранимым снижением эффективности эксплуатации автомобиля. Закономерности переходов технического состояния деталей, агрегатов и систем автомобиля из исправного, работоспособного состояния в неисправное, неработоспособное, и, наконец, в предельное состояние и обратно изучают методами теории надежности технических объектов. При анализе надежности рассматривают как отдельный технический объект автомобиль, его систему, агрегат ил деталь.
По мере использования машин их работоспособность и эксплуатационные показатели (тяговая мощность, тяговое сопротивление, расход топлива, производительность) не остаются постоянными, а изменяются в широких пределах.
На узлы, механизмы и детали во время их работы оказывают влияние механические, химические, тепловые и электрохимические факторы. В результате этого возникают необратимые процессы, например износ, смятие, коррозия, остаточные напряжения, вызывающие неисправности деталей машин.
Износ поверхностного слоя, изменение свойств материала, формы, размеров и веса детали - все это непрерывные, медленно нарастающие процессы. Развитие неисправностей вызывает постепенные или внезапные отказы в работе узла или всей машины.
Эти изменения становятся ощутимыми, когда работа деталей качественно видоизменяется: неподвижное соединение переходит в подвижное, а плотное прилегание - в неплотное; увеличенный зазор в подвижном соединении вызывает появление ненормальных стуков или изменение показателей работы.
Для приведения неисправной машины в работоспособное состояние существует определенная совокупность работ называемая технологическим процессом ремонта машин.
Основным документом для осуществления технологических процессов ремонта машин в сельском хозяйстве служит типовая технология ремонта. Изучение, освоение и внедрение рекомендаций, содержащихся в этом документе, позволит своевременно и высококачественно проводить ремонт машин.
Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления маховика автомобиля ЗиЛ 130, с применением передовых форм и методов ремонта (организации авторемонтного производства). Так же курсовое проектирование ставит перед собой цель привить навыки самостоятельного решения конкретных задач, связанных с организацией ремонта машин на основе приобретенных знаний при изучении общетехнических и профилирующих дисциплин.





1 Расчетно-технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика маховика

К конструктивным характеристикам детали относятся параметры:
- наименование и номер детали по каталогу;
- класс и материал детали;
- способ получения;
- твёрдость;
- вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и т.д.
Конструктивно-технологические характеристики маховика представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики маховика
Наименование параметра Значение параметра
Наименование детали, номер по каталогу Маховик ЗиЛ 130-1005011
Класс детали Диски
Материал Серый чугун марки СЧ18-36
Способ получения Литьё
Твёрдость HB 170—229
Вид термообработки Нормализация
Основные конструктивные элементы Рабочая поверхность, отверстия для крепления маховика к фланцу, зубчатый венец.
Требования к точности:
- размеров
- формы
- расположения IT7
0  0,12

 0,3


Продолжение таблицы 1
Наименование параметра Значение параметра
Шероховатость Rа=1,6
Свариваемость Неудовлетворительная
Установочные базы Посадочное отверстие и плоскость маховика
Габаритные размеры  405х55мм
Вес 21
Стоимость новой детали 6000 руб.

1.2 Условия работы детали

Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Рабочая поверхность Трение скольжения, сухое Динамическая Атмосферная
Зубчатый венец Трение скольжения, сухое Динамическая Атмосферная
Отверстия под болты крепления к фланцу коленчатого вала Трение покоя Статическая Атмосферная








1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Наименование детали - маховик
Эскиз маховика представлен в соответствии с рисунком 1 на странице 8 Номер детали 130-1005011
Материал: серый чугун СЧ 18-36
Твердость маховика HB 170—229
Твердость зубчатого венца HRC48-50
Позиция на эскизе Возможный дефект Способ
установления дефекта
и средства контроля Размеры, мм Заключение
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
1 Неглубокие риски и следы ржавчины на рабочей поверхности Осмотр детали - - Зачистить деталь наждачным полотном и наждачной бумагой
2 Износ рабочей поверхности Штангенциркуль 50 ±0,25 - Проточить «как чисто» до размера не менее
47±0,05
3 Износ отверстий болтов крепления маховика к фланцу Калибр 14 +0.035 14,06 Развернуть до ремонтного размера в сборе с коленчатым валом


Продолжение таблицы 3
Позиция на эскизе Возможный дефект Способ
установления дефекта
и средства контроля Размеры, мм Заключение
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
4 Износ торцевых поверхностей зубьев венца Штангенциркуль 22±0,3 Не менее 21,0 Зачистить торцевые поверхности зубьев. При размере менее 21,0 шлифовать заходы зубьев
5 Срыв до двух ниток резьбы М10 кл. 2 или К 178 - - - Прогнать резьбу
6 Износ или срыв более двух ниток резьбы М10 кл. 2 - - - Заварить отверстия и нарезать резьбу
7 Износ посадочной поверхности под венец маховика
Калибр
395+0,67+0,55 - Наплавить посадочную поверхность и проточить до номинального размера

Ремонтный чертеж детали представлен в приложении А.







Рисунок 1 - Эскиз маховика ЗиЛ-130

1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.

Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.

Таблица 4 – Выбор способа ремонта для дефектов маховика ЗиЛ 130
Характеристики поверхностей Ремонтируемые
поверхности Применяемые способы восстановления
Материал детали серый чугун СЧ 18-36 все известные способы
Вид и размеры ремонтируемых поверхностей Рабочая поверхность S=0.127 РР
Отверстия Ø 14мм РР
Зубчатый венец h=22 мм ДРД
Твёрдость HB 170—229 все известные способы
Вид и характер дефекта Износ рабочей поверхности маховика РР
Износ отверстий болтов крепления маховика к фланцу РР
Облом зубьев венца маховика ДРД
Условия работы Трение скольжения, сухое, статическая нагрузка, атмосферная среда РР
ДРД

По критерию применимости выбираю следующие способы восстановления:
- по дефекту 1 - принимаю способ РР;
- по дефекту 2 – принимаю способ РР;
- по дефекту 3 – принимаю способ ДРД.
По критериям долговечности Кд и экономичности Св, руб., определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд. Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,60 0,9 0,86 0,81 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, тыс. руб./м2 97,5 117,0 91,4 48,7 52,0 45,5 57,0 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30,0

Примечание к таблице 5.
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенного для дефекта цветом.
Для оценки способов восстановления деталей по долговечности служит коэффициент долговечности, численно представляющий собой произведение коэффициентов прочности сцепления с основным металлом, износостойкости и усталостной прочности. Коэффициенты долговечности характеризуют эксплуатационные свойства металлопокрытий по сравнению с новой деталью того же наименования. Коэффициент долговечности может быть меньше единицы, если долговечность восстановленной детали ниже новой, равен единице и больше единицы, если долговечность восстановленной детали равна или выше долговечности новой детали того же наименования.
Для повышения долговечности восстановленных деталей и эксплуатационной надежности отремонтированных автомобилей необходимо стремиться к получению наиболее высоких значений коэффициентов долговечности путем совершенствования технологических процессов восстановления деталей. Однако только коэффициент долговечности восстановленной детали не может служить основанием для окончательного решения вопроса о рациональности способа восстановления. Он выражает лишь техническую часть общей проблемы. Для выбора рационального способа восстановления деталей необходима еще и экономическая его оценка, т. е. необходимо определить себестоимость восстановления.
Очевидно, что наиболее рациональным с экономической точки зрения будет способ с наименьшей себестоимостью восстановления. Таким образом, окончательный выбор рационального способа восстановления зависит от технико-экономической целесообразности.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления поверхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
Площадь шейки, S1, под передний роликовый подшипник первичного вала КПП, м2, определяется по формуле
, (3)
где - D диаметр рабочей поверхности, мм;
L длина рабочей поверхности, мм.
м2
Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.
Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование
дефектов и площадь восстановления Способы восстановления Удельная стоимость восстановления, Сву,тыс. руб./м2 Ориентировочная стоимость восстановления,
Сво=Сву∙S
руб./м2 Коэффициент долговечности,
Кд Выбор способа восстановления
Сво˂ Сн∙Кд
Износ рабочей поверхности
S=0,127 РР 27,2 3454 0,86 3454˂5160
Износ отверстий под болты крепления коленвала
S=0,0032 РР 27,2 87 0,86 87˂5160
Облом зубьев
на венце
S=0,007 ДРД 24,2 169,4 0,81 169,4˂4860

Вывод:
- для восстановления дефекта 1 принимаем способ РР,
- для восстановления дефекта 2 принимаем способ РР,
- для восстановления дефекта 3 принимаем способ ДРД.

1.5 Схема базирования деталей
В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;


- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;


- патрон поводковый.

Базовой поверхностью для восстановления дефектов принимаем:
- для дефекта №1 принимаем отверстие под фланец;
- для дефекта №2 принимаем плоскость маховика;
- для дефекта №3 принимаем плоскость маховика.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015 и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.




Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект 2 – Износ рабочей поверхности
005 Токарная
Точить рабочую поверхность начисто Токарно-винторезный станок
1К62
Дефект 3 – Износ рабочей поверхности
005 Сверлильная
Развернуть отверстия под болты крепления в сборе с коленчатым валом Вертикально сверлильный
Дефект 7 – Облом зубьев
005 Слесарная
Выпрессовать, запрессовать зубчатый венец Печь муфельная
Пресс 0,5 т.

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме например: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности детали например: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Токарная
А Установить, закрепить, снять
1 точить Станок токарно-винторезный 1К62
H – не менее 47±0,05 резец проходной ГОСТ26611-85 ШЦ2 500-0.05 ГОСТ166-89

Продолжение таблицы 8
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
поверхность 1 «как чисто»
Контроль
010 Сверлильная
А Установить маховик, закрепить
1.Развернуть отверстия в сборе с коленчатыми валом
Контроль Станок вертикально-сверлильный 2А145 Ремонтный размер
Не более 14.56
Развертка
d – под ремонтный размер Калибр d±0,05
015 Слесарная
А Установить маховик, закрепить Пресс 0,5 т
2135-1М Обеспечить посадку с натягом Оправка -

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки;
- обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.

Токарно-винторезный станок 16К20:
1) Высота центров, мм – 215
2) расстояние между центрами, мм – 2000
3) Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
4)Подачи, мм/об:
а) продольные – 0,05; 0,03; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8;
б) поперечные – 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.
5) Мощность электродвигателя, кВт – 10.
6) Габаритные размеры в плане (2470;2760;3160) х 1185.
7)Диаметр проволоки, мм – от 1до 3.
8)Скорость подачи проволоки, м/ч – от 48 до 410.
9)Пределы регулирования сварочного тока, А – Номинальный ток постоянный или переменный 400.

Вертикально-сверлильный станок модели 6М82:
Размер рабочей поверхности стола, мм – 320х1250.
Расстояние от оси шпинделя, мм:
до стола – 30-400.
До хобота – 155.
Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки стола, мм – 300.
Количество Т-образных пазов – 3.
Ширина Т-образного паза, мм 18А3.
Расстояние между Т-образными пазами, мм – 70.
Наибольший угол поворота стола, град. - +-45.
Наибольшие перемещения стола, мм:
продольные – 700;
поперечные – 240;
вертикальные – 380.
Конус Морзе отверстия №3.
Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Подачи стола, мм – 25; 31,5; 40; 50; 62; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
Подача стола, мм/мин:
продольная и поперечная – 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.
Вертикальная – 8,3; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.
Мощность электродвигателя, кВт – 7,5.
Габаритные размеры станка, мм – 2260х1745х1660.
Масса станка, кг – 2800.





1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование. Расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (4)
где N – годовая программа, шт.;
n - количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.
= 14.9
Принимаем: Z = 14.9 шт.

1.9.2 Техническое нормирование труда.
Определить основное время по каждому переходу технологической операции to1, to2, to3,…ton;
Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле
, (5)
Определить вспомогательное время на установку и снятие детали, tуст., мин; время на проход tпрох., мин; время на переход tпер., мин; время на измерения tизм., мин;
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, определяется по формуле
, (6)
Дополнительное время Тдоп, мин, определяется по формуле
, (7)
где К – процент от оперативного времени.
Принимаем: для токарных – 6%
для сверлильных – 4%;
для слесарных – 4%.
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле

, (8)
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле
, (9)
где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин.


005 Токарная
Определяем основное время по формуле (5)
– время на операцию = 8,2 мин;
Tвс =2,5 мин – время на установку.

Определяем дополнительное время tдоп, мин,по формуле (7) , k=8% - [МУ по расчетам режимов резания]
tдоп = (8,2+2,5) ∙ 8/100 =0,9 мин.

Определяем подготовительно-заключительное время,
ТП-З = 11мин. [МУ по расчетам режимов резания]

Определяем штучное время ТШТ, мин, по формуле (8)

ТШТ= 8,2+2,5+0,9= 11,6 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время ТШТ-К, мин, по формуле (9)

мин.

010 Сверлильная(развернуть отверстия)
Определяем основное время по формуле (5)
– время на операцию = 0,67 мин;
Tвс =1,72 мин – время на установку.

= ∙ 6 = 0,67∙6= 0,4 мин.

Определяем дополнительное время tдоп, мин,по формуле (7) , k=6% - [МУ по расчетам режимов резания]
мин.
Определяем подготовительно-заключительное время,
ТП-З = 4 мин. [МУ по расчетам режимов резания]

Определяем штучное время ТШТ, мин, по формуле (8)

ТШТ= 0,4+1,72+0,12= 2,24 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время ТШТ-К, мин, по формуле (9)
мин.
015 Слесарная
Определяем основное время по формуле (5)
Выпрессовка =1,8
Запрессовка =3,0
общее= 3,0+1,8 =4,8
Tвс =1,5 мин – время на установку.

Определяем дополнительное время tдоп, мин,по формуле (7) , k=10% - [МУ по расчетам]
мин.

Определяем подготовительно-заключительное время,
ТП-З = 9 мин. [МУ по расчетам режимов резания]

Определяем штучное время ТШТ, мин, по формуле (8)

ТШТ= 4,8+1,5+0,63= 6,83 мин.
Определяем штучно-калькуляционное время ТШТ-К, мин, по формуле (9)
мин.



2 Экономический раздел

2.1 Себестоимость ремонта

Затрата по тарифу ЗПтар, руб., определяется по формуле

ЗПтар=Сч ∙ Тшк, (10)

где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.

В курсовом проекте заработная плата по тарифу ЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается

ОЗП=ЗПтар, (11)

Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (12)

где %ДЗП=10%

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле

ФОТ=ОЗП+ДЗП, (13)

где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле

, (14)

где %ОСФ=30,4%

Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле

З1=ФОТ+ОСФ, (15)

где ФОТ – основная заработная плата, руб.;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.

Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле

, (16)

где %НР=100%

Себестоимость восстановления детали Св, руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле

Св=З1+Ззч+Змат+НР, (17)
где З1 – затраты на заработную плату с начислениями, руб.;
Ззч – затраты на запасные части, руб.;
Змат – затраты на материалы, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Расчёт основной заработной платы представлен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт основной заработной платы
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
005 токарная 4 128,86 12,3 0,205 26,4
010 сверлильная 3 114,6 2,5 0,042 4,8
015 слесарная 2 104,4 7,43 0,12 12,5
Итого - - - - 43,7
ΣОЗП=43,7 руб.

Рассчитываем заработную плату и себестоимость ремонта.

Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле (15)
, руб.

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле (13)
ФОТ=43,7+4,37=48 руб.
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле (14)
, руб.
Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле (15)
З1=48+14,6=62,6 руб.
Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле (16)
, руб.
В ходе технологического процесса ремонта коленчатого вала затраты на материалы Змат, руб., дополнительные материалы не используются, поэтому затраты на материалы не рассчитываются. Затраты на запасные части Ззч, руб., отсутствуют.
Себестоимость восстановления детали Св, руб., определяется по формуле (17)
Св=62,6+600+57,6=720,2 руб.

2.2 Экономическая эффективность ремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
Св ≤ Сн ∙ Кд, (18)
где Кд – средний коэффициент долговечности.
Вывод: 720,2≤6000 ∙ 0,84
720,2≤5040

Вывод
В результате расчетов приведенных выше я определил, что неравенство соблюдается. Из этого можно сделать вывод, что ремонт детали является рациональным и экономически выгодным. Покупать новую деталь не имеет смысла, т.к. данный маховик прослужит 0,84 от времени которое прослужит новая деталь.



Конструкторский раздел

Чертеж маховика в 3D КОМПАС

Сборка маховика автомобиля семейства ЗиЛ в 3D КОМПАС представлен в соответствии с рисунком 2.


Рисунок 2 – Сборка маховика в 3D КОМПАС






ПриложениеА
(обязательное)

Ремонтный чертеж маховика автомобиля семейства ЗиЛ

Ремонтный чертеж маховика автомобиля семейства ЗиЛ представлен на одном листе формата А3.

Приложение Б
(обязательно)

Комплект технической документации

Комплект технической документации представлен на 7 листах формата А4.

Литература

Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении / Э.Э. Миллер - М.: Машиностроение, 1972. – 260с.
Стародубцева, В.С., Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении (литейные, кузнечно-штамповочные, станочные, слесарно-сборочные и электросварочные работы). Учебное пособие для техникумов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М., «Машиностроение», 1974. 272 с. с ил.
Скепьян, С.А.Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование).экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1965. – 616 с.
МУ на КП режимы резания и сварки и наплавки.
МУ на оформление текстового документа.


В компленктацию КП входиит, пояснительная записка( с 4стр по 42стр.), содержание, титульный лист, чертеж маховика в компасе, модели 3D в компасе : венца маховика, диска маховика, и маховика в сборе Тех.процесс(маршрутная и операционная карты) выполнен c использованием программы "вертикаль" и сохранен в PFD.
Для более детального ознакомления смотреть прикрепленные скриншоты.


Не нашли подходящую работу?

Отправьте заявку и уже через 10 минут наши авторы предложат написать работу качественно и по доступной для Вас цене!

ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Готовая работа: № 23555
1 400 руб.
84.0

Пользователь еще не разместил информацию о себе!

Настоящий магазин работает в автоматическом режиме. После оплаты работы, на указанный вами e-mail поступит ссылка на скачивание. При возникновении трудностей со скачиванием, отправьте заявку на vipnauka@bk.ru.
Условия приобретения готовых работ.

Галерея товара

Похожие работы

Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства КАМАЗ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт блока цилиндров автомобиля ГАЗ - 24 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ. 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ. 400 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ 1 300 руб.
Технологический процесс на ремонт картера сцепления автомобилей семейства ЗиЛ 800 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт поворотного кулака автомобилей семейства ЗиЛ 1 000 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала автомобилей семейства КамАЗ 700 руб.
Разработать технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ - 130 1 100 руб.
Разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала КамАЗ-5320 1 300 руб.