• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 56 %

ЗАДАНИЕ
1. Разработать технологический процесс на ремонт первичного вала КПП ГАЗ-24
Дефекты:
1- износ шлицов первичного вала КПП ГАЗ-24
;2- Износ отверстия под установку вторичного вала в КПП ГАЗ-24
Выполнить чертеж детали – первичного вала ГАЗ-24
2. Выполнить чертеж приспособления для разборки КПП
Срок выполнения «01» апреля 2018 г
Исходные данные
1. Автомобиль ГАЗ Руководство по капитальному ремонту
2. Чертеж
3. Годовая программа N=9800 шт
4. Маршрутный коэффициент ремонта Кр=0,66


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Дисциплина Техническое обслуживание и ремонт автомобиля
Тема "Разработать технологический процесс на ремонт первичного вала КПП ГАЗ-24"
Содержание

Введение
1 Технологическая часть
1.1 Конструктивно-технологические характеристики детали
1.2 Условия работы детали
1.3 Технические требования на дефектацию
1.4 Выбор и обоснование способа ремонт
1.5 Схема базирования деталей
1.6 Подефектная технология
1.7 Маршрутная технология
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента
1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование
2 Экономическая часть
2.1 Себестоимость ремонта детали
2.2 Экономическая эффективность детали
3 Конструкторская часть
Приложение А– Чертеж детали
Приложение Б – Комплект технической документации
Литература

4
5
5
6
6
11
15
16
18
21
21
32
32
35
36

Введение

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках. Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортной системе страны.
В последние годы наблюдается тенденция к усложнению конструкции автомобилей (в результате установки дополнительных агрегатов, механизмов и устройств), благоприятно влияющая на производительность, экономичность и другие свойства.Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.В данном курсовом проекте мною будет разработан технологический процесс ремонта первичного вала КПП ГАЗ-24.




1 Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

В этом подразделе курсового проекта (КП) надо высказать свои соображения относительно особенностей конструкции и технологии изготовления детали, заданной для ремонта, указать наименование детали, номер по каталогу.

Конструктивно-технологическая характеристика детали представлена в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологическая характеристика детали
№ Параметр Показатель параметра
1 Класс детали и материал изготовления Cтержень
Сталь 30ХМ ГОСТ 4543-05
2 Способ получения заготовки при изготовлении детали Горячая штамповка
3 Термообработка ремонтируемых поверхностей поверхностная закалка ТВЧ

4 Твёрдость ремонтируемых поверхностей HRC 53-63
5 Основные конструктивные элементы детали Гладкие наружные цилиндрические поверхности, шлицевая поверхность
6 Основные операции, применяемые при изготовлении детали Горячая штамповка, токарная операция черновая и чистовая, шлифовальная, протяжная
7 Требования к точности ремонтируемых поверхностей Дефект 8 – Ø70-0,017

Дефект 9 –Ø30-0,007
7.1 Точность размеров Квалитет 7
7.2 Точность формы , не более 0,01
7.3 Точность расположения  0,03
8 Шероховатость ремонтируемых поверхностей Ra=0,320,08
9 Свариваемость Свариваемость удовлетворительная
10 Установочные базы для обработки ремонтируемых поверхностей Центровые отверстия.
11 Вес детали, кг. 3,6 кг.
12 Стоимость новой детали, руб. 2640 руб.
13 Габаритные размеры 800х85


1.2 Условия работы детали

Условия работы - это совокупность факторов, обуславливающих протекание вредных процессов и появление дефектов. Условие работы характеризуется: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Условия работы детали представлены в таблице 2.


Таблица 2 – Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Дефект №8
Износ шлицов первичного вала Трение скольжения Знакопеременная -
Дефект №9
Износ отверстия под установку вторичного вала Граничное трение Динамическая, знакопеременная Масляная среда



1.3 Технические требования на дефектацию

1.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт детали
Технические требования на дефектацию и ремонт детали представлен в таблице 3.



Таблица №3 (РК карта 13)

Деталь Вал ведомый
№ детали 24-1701105
Материал Сталь 30ХМ
ГОСТ 4543-71
Твердость Шеек под втулки шестерен и торцов – HRC 53-63; буртик – HRC 53, не менее; хвостовик – HRC 40-48
№ Возмож-
ный дефект Способ установления дефекта и контрольный
ин-мент Размер, мм. Заключение
По рабочему чертежу Допустим
ый без ремонта
1. Трещины и обломы Осмотр.

_ _ Браковать
2. Заметный износ эвольвен-тных шлицев
Осмотр. _ _ Наплавить в углекислом газе
3. Износ шлицев под ступицу синхронизатора первой и второй передач по толщине
Калибр 4,91 мм -0,013
5-0,050 4,91 Наплавить в углекислом газе
4. Износ шлицев под ступицу синхронизатора первой и второй передач по толщине
Калибр 5,91 -0,013
6-0,050 5,91 »


Продолжение таблицы №3
№ Возмож
ный дефект Способ установления дефекта и контрольный
ин-мент Размер, мм. Заключение
По рабочему чертежу Допустим
ый без ремонта
5.
Износ шейки под роликовый подшипник Скоба листовая 19,20 мм
19,235-0,013 19,20 Наплавить в углекислом газе
6. Износ шейки под втулку шестерни третьей передачи Скоба листовая 34,95 мм
35-0,017 34,95 Осталивать. Хромировать. Наплавить
7. То же, второй передачи Скоба листовая 42,95 мм
43-0,017 42,95 »
8. То же, первой передачи Скоба листовая 34,95 мм
35-0,017 34,95 »
9. Износ шейки под шариковый подшипник Скоба листовая 29,98 мм
30±0,017 29,98 »
10. Износ шлицев под ступицу синхронизатора третьей и четвертой передач по наружному диаметру Скоба листовая 34,95 мм 35-0,017 34,95 Наплавить


Продолжение таблицы №3
№ Возмож
ный дефект Способ установления дефекта и контрольный
ин-мент Размер, мм. Заключение
По рабочему чертежу Допустим
ый без ремонта
11. Износ шлицев под ступицу синхронизатора первой и второй передач по наружному диаметру Скоба листовая 41,95 мм 42-0,017 41,95 Наплавить


1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

В дальнейшем, если маршрутный технологический процесс будет содержать сварку или наплавку, то ему присваивается номер 1, чисто механическому Т.П. - №2 и т.д.
Анализ дефектов приводится в таблице 4.

Таблица 4 – Анализ и рекомендации ТУ
Наименование и обозначение дефекта Вид, характер и величина износа Причина возникновения дефекта Рекомендации ТУ по устранению дефекта
Дефект №8
износ шлицов первичного вала Механический износ в результате трения
изн=0,15 Трение Железнение(Ж) Хромировать(Х)
ВДН
Дефект №9
Износ отверстия под установку вторичного вала Механический износ в результате трения
изн=0,1 Трение Железнение(Ж) Хромировать(Х)
ВДН


1.3.3 Ремонтный чертеж детали



1.4 Выбор способа ремонта

1.4.1. Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости (технологический) - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.

Способы ремонта в дальнейшем обозначены:

ЭДС - электродуговая ручная сварка;
ГРС - газовая ручная сварка;
АДС - аргоно-дуговая сварка;
НФС - наплавка под слоем флюса;
ВДН - вибродуговая наплавка;
НУГ - наплавка в среде углекислого газа;
М - металлизация; (напыление)
Х - хромирование;
Ж - железнение; (осталивание)
Д - пластические деформации;
ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
РР - ремонтные размеры;
СМ - синтетические материалы.

Выбор способа ремонта по критерию применяемости приводится в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления

Основные показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ Х Ж Д РР ДРД
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 1,72 0,58 0,9 0,9 0,95
Удельная стоимость,
Св - руб/м 2 9750 11700 9140 4870 5200 4550 8850 3200 5880 12100 2720


Решение, каким способом устранять дефект, принимается по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой её восстановления и выражается зависимостью:


С_в≤С_н·К_д, "(1.1)"

где "К" _"д" – коэффициент долговечности;
"С" _"н" – стоимость новой детали, руб.
Ориентировочная стоимость восстановления "C" _"во" , руб., определяется по формуле :

"C" _"во" ="С" _"во" "∙S" , (1.1)

где S – площадь восстановления, мм2
"С" _"во" - удельная стоимость восстановления, руб/м2.

Площадь восстановления"S" _"1" , мм2, определяется по формуле 1.2

S_1=π∙D_1∙L_1, ("1.2)"

где П – постоянная величина, мм;
D – диаметр шейки, мм;
l – длина шейки, мм.

S_1=3,14∙30∙15=1413 〖мм〗^2

Ориентировочная стоимость восстановленияВДН"C" _"ВО " руб.,
определяется по формуле (1.3)

〖"ВДН С" 〗_"ВО " ="5200∙ 1,413= 7347,6 руб. (1.3)"

Проверяем по условию (1.1)
Для шейки 1 под втулку шестерни первой передачи
22,9 ≤ 0,62 · 1100
22,9 ≤ 682
Ориентировочная стоимость восстановления Ж "C" _"ВО " , руб.,
определяется по формуле (1.3)

〖"Ж С" 〗_"ВО " ="3200∙ 1,413 = 4521,6 руб."

Проверяем по условию (1.1)
Для шейки 1под втулку шестерни первой передачи
14.1 ≤ 0,58 · 1100
14.1 ≤ 638

Площадь восстановления "S" _"2" , мм2, определяется по формуле(1.2)

S_2^'=(π∙D_2^2)/4 (1.4)


S_2^'=(3,14∙〖70〗^2)/4=3846,5 〖мм〗^2
S_2^''=(3,14∙〖17〗^2)/4=226,86 〖мм〗^2

Ориентировочная стоимость восстановленияВДН"C" _"ВО " , руб.,
определяется по формуле (1.3)

〖ВДНС〗_во "=5200∙(3,84+0,22)=21112 руб."

Проверяем по условию (1.1)
Для шейки 2 под шариковый подшипник
21,6 ≤ 0,62 · 1100
21,6 ≤ 682
Ориентировочная стоимость восстановления Ж "C" _"ВО " , руб.,
определяется по формуле (1.3)

〖"Ж С" 〗_"ВО " ="3200∙(3,84+0,22)=12992 руб."

Проверяем по условию (1.1)
Для шейки 2 под шариковый подшипник
13.3 ≤ 0,58 · 1100
13.3 ≤ 638

Полученные результаты расчётов сводим в таблицу 6.







Таблица 6 - Технико-экономические показатели
Наименование,
площадь дефекта Выбранные способы восстанов-ления Удельная стои-мость, Сву- руб/м 2 Стоимость восстанов-ления, Св= Сву х S, руб. Коэффициент долговечности, Кд Стоимость новой детали руб.
Сн х Кд

Дефект № 8
Sпов= 1,413м2 ВДН 5200 7347.6 0,62 682
Ж 3200 4521.6 0,58 638
Дефект № 9
Sпов=4,06м2 ВДН 5200 21.112 0,62 682
Ж 3200 12.992 0,58 638

Вывод:для ремонта шеек выбираем вибродуговую наплавку (ВДН).Данный способ выбран так как он является более качественным и придаст детали больший процент долговечности

1.5 Схема базирования

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.






Схема базирования представлена в соответствии с рисунком 2.











Данная деталь класса стержни с фасонной поверхностью устанавливается в двух центрах (один подвижный центр, а драгой неподвижный) и поводковом патроне.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. Эти данные приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Подефектная технология устранения дефектов
Наименование дефекта и содержание операции Установочная база при обработке Оборудование
Дефект №8 Износ шейки под втулку шестерни первой передачи
005 Слесарная
1 Установить ,выверить, закрепить.
2 Зачистить шлицы.
3 Контроль.
УШМ
010 Наплавочная. (Наплавить поверхность под втулку шестерни первой передачи)
Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 16к20
Наплавочная головка
А508М
Выпрямитель 600/300 центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Штангенциркуль
015 Токарная. (Проточить поверхность с припуском под шлифовку)
Токарно-винторезный
станок 16к20
Резец проходной упорный Т15К10
ГОСТ 18879-83
Поводковый патрон центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
020 Шлифовальная (Шлифовать поверхность под номинальный размер)


Круглошлифовальный станок модели 3151
Шлифовальный круг ПП 600×32×30524А 50 ПСМ 27 К8А35
ГОСТ 2424-75
Центр упорный ГОСТ 13214-86
Центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Дефект № 9 Износ шейки под шариковый подшипник
005 Токарная. (Срезать поверхность под наплавку)
Токарно-винторезный
станок 16к20
Резец проходной упорный Т15К10
ГОСТ 18879-83
Поводковый патрон центр вращающийся
ГОСТ 8742-85


Продолжение таблицы 7
Наименование дефекта и содержание операции Установочная база при обработке Оборудование
010 Наплавочная. (Наплавить поверхность под втулку шестерни первой передачи)

Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 16к20
Наплавочная головка
А508М
Выпрямитель 600/300 центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Штангенциркуль
015 Токарная. (Проточить поверхность с припуском под шлифовку)

Токарно-винторезный
станок 16к20
Резец проходной упорный Т15К10
ГОСТ 18879-83
Поводковый патрон центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
020 Шлифовальная (Шлифовать поверхность под номинальный размер)


Круглошлифовальный станок модели 3151
Шлифовальный круг ПП 600×32×30524А 50 ПСМ 27 К8А35
ГОСТ 2424-75
Центр упорный ГОСТ 13214-86
Центр вращающийся
ГОСТ 8742-85


1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединённых общим маршрутом и состава операций, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется по всем дефектам маршрута;
- объединение одноимённых операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключении технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме (например: точить, сверлить и т.д.);
- наименование обрабатываемой поверхности детали (например: торец, шейку, отверстие и т.д.);
- размер и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
Маршрутную технологию представим в виде таблицы 8.

Таблица 10 – Маршрутная технология
Наименование операций и содержание переходов Оборудование,
приспособления,
установочные базы
Технологические требования к переходам Инструмент режущий Инструмент мерительный
005 Токарная
А Установить деталь, закрепить, снять Центровые отверстия Проверить крепление
1 Проточить поверхность №8
с Ø34,88 до Ø33,48
Ст. токарный
1К62,
поводковый патрон

tрез=0.7
lрез=40 Проходной резец
Т15К ШЦ-2

2 Проточить поверхность №9
с Ø29,9 до Ø28,5 tрез=0.7
lрез=44
010 Наплавочная
А Установить деталь, закрепить, снять Центровые отверстия Проверить крепление
1 Наплавить поверхность №8
с Ø33,48 до Ø38,48
за два прохода Наплавочная головка ПДПГ-500
Баллоны СО2,
Ст. токарный 1К62, сварочный выпрямитель tнап=2.5
Lнап=40 Проволока
Наплавочная
МП-60,
Ø1.5 мм ШЦ-2


Продолжение таблицы 8
Наименование операций и содержание переходов Оборудование,
приспособления,
установочные базы
Технологические требования к переходам Инструмент режущий Инструмент мерительный
2 Наплавить поверхность №9
с Ø28.5 до Ø33.5
за два прохода tнап=2.5
Lнап=40
015 Токарная
А Установить деталь, закрепить, снять Центровые отверстия Проверить крепление
1 Проточить поверхность №8
с Ø38.48 до Ø36.68
Ст. токарный
1К62,
поводковый патрон tрез=0.9
lрез=40 Проходной резец
Т15К ШЦ-2
2 Проточить поверхность №9
с Ø33.5 до Ø31.7 tрез=0.9
lрез=44
020 Шлифовальная
А Установить деталь, закрепить, снять Центровые отверстия Проверить крепление
1 Шлифовать поверхность №8
с Ø36.68 до Ø 35-0,017 Кругло шлифовальный станок 3151, поводковый патрон

tрез=0.1
lрез=40 Круг шлифовальный
15А40ПСТ1Х8К
Ø 600,
в=63,
внутренний
Ø 250
Микрометр
MR 25-50
0.01

2 Шлифовать поверхность №9
с Ø31.7 до
Ø 30+0,007-0,007 tрез=0.1
lрез=44
025 Контрольная
А Установить деталь, снять, контролировать в соответствии с чертижом Верстак контролера с набором инструмента Рабочий чертёж детали

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

005 Токарная
Токарно-винторезный станок 16К20:
1) Высота центров, мм – 215
2) расстояние между центрами, мм – 2000
3) Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
4)Подачи, мм/об:
а) продольные – 0,05; 0,03; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8;
б) поперечные – 0,025; 0,03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4.
5) Мощность электродвигателя, кВт – 10.
6) Габаритные размеры в плане (2470;2760;3160) х 1185.
Резец проходной Р6М5, Т5К10 900

010 Наплавочная

Наплавочная установка А-580М
Диаметр проволоки, мм – от 1до 3.
Скорость подачи проволоки, м/ч – от 48 до 410.
Пределы регулирования сварочного тока, А – Номинальный ток постоянный или переменный 400.


1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование

1.9.1 Расчет количества деталей в партии

Расчет количества деталей в партии , шт, определяется по формуле(1.4)

"Z=" ("N·n·" "K" _"p" )/"247" ", (1.4) "

где - N - годовая программа;
〖 К〗_р- коэффициент ремонта;
Z – количество деталей в дневной партии, шт;
247– количество рабочих дней.

"Z=" "9800∙1∙0,66" /"247" ="26,18" шт

Принимаем Z- 26 шт.


1.9.2 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование

005 Токарная

Припуск "Z" _"1" , мм, определяем по формуле (1.5)

"Z" _"1" ="D-d" /"2" , ("1.5")

где D - диаметр детали до обработки, мм;
d - диаметр обработанной детали, мм.

Для шейки 1
"Z" _"1" ="70-68" /"2" =1" мм"

Для шейки 2
"Z" _"2" ="30-29" /"2" ="0,5 мм"

Подача (Миллер таб. 66)
S=0,3-0,4 мм ∕ об – для шейки

S_ф=S

Принимаю 0,3
Скорость резания (по паспорту станка)
V=70 м/мин – для шейки
Число оборотов шпинделя "n" _"1" ,об/мин, определяется по формуле (1.6)

"n" _"1" ="1000·V" /"πD" , "(1.6)"

где V – скорость резания, V м/мин;
D - диаметр обрабатываемой детали, мм.

"n" _"1" ="1000·70" /"3,14·70" ="318,4 об/мин"

n_ф = 1250 об/мин (по паспорту)

"n" _"2" ="1000·70" /"3,14·30" ="743,1 об/мин "

n_ф = 630 об/мин (по паспорту)

Определение основного времени t_(o1-2),мин, для каждого перехода определяется по формуле (1.7)

"t" _"o1-2" ="L" _"p" /("S" _"ф" "·" "n" _"ф" )∙ i, "(1.7)"


где "L" _"p" - длина рабочего хода режущего инструмента, мм;
"S" _"ф" - фактическая подача инструмента (мм/об);
n_ф- частота вращения детали, об/мин;
i – число проходов инструмента (при режимах обработки).

"t" _"o1" ="29" /"0,3·1250" ∙ "1 = 0,77 мин "
"t" _"o1" ="26" /"0,3·630" ∙ "1 = 0,175мин"


Основное время T_o,мин, определяется по формуле (1.8)

"T" _"o" "=" "t" _"o1" "+" "t" _"o2" , "(1.8)"

где t_(o1-2) - основного времени для каждого перехода.

T_o= 0,77 + 0,13 = 0,90 мин

Время на установку и снятие детали:
tус=0,54 мин (Миллер таб.68)
Время связанное с переходом
tпер=0,16 мин (Миллер таб.68)
tизм=0,1 мин (Миллер таб.68)

Вспомогательное время Т_в,мин, определяется по формуле (1.9)

Т_в= "t" _"уст" "+" "t" _"пер" "+" "t" _"измер" ", (1.9)"

Т_в= "0,54+0,16+0,1=0,8мин"

Прибавочное время Т_пр,мин определяем по формуле (1.10)

Т_пр= ("0,90+0,8" )·"8" /"100" ="0,122 мин"

Штучное время Т_шт,мин. определяется по формуле (1.11)

Т_шт= "0,90 + 0,8 + 0,122=1,642 мин "

Подготовительно-заключительное время:
"Т" _"п-з" =5,8 мин (Милертаб.68)
Штучно-калькуляционное время "Т" _"шт-к" ,мин, определяется по формуле (1.12)

"Т" _"шт-к" = "1,642" + "5,8" /"26" ="1,865 мин"

010 Наплавочная
Штучно-калькуляционное время "t" _"шк1" определяется по формуле (1.13) мин

"t" _"шк1" ="1,13∙(l∙n∙i/" "V" _"н" +"t" _в1+"t" _в2∙"l∙n∙i/1000∙0,46∙n)+" "Т" _"пз" /"Z" ,(1.13)

где - коэффициент, учитывающий время на обслуживание
рабочего места и личной надобности рабочего;
0,46 – время на поворот детали и установку наплавочной головки в
исходное положение на каждую канавку;
l - длина шлицевой впадины 0,136 м;
n - число впадин 10 шт.;
"V" _"н" - скорость наплавки 2 м/мин(метод. материалы 2);
"t" _в1- время на установку, закрепление и снятие детали,0,29 мин
(метод. материалы 2);
"t" _в2 - время на отчистку и контроль 1 м погонной длины наплавленного валика, 1,4 мин (метод. материалы 2);
i - число проходов 5(метод. материалы 2);

- подготовительно-заключительное время, мин. Изметодички
(2) равное 5 мин (метод. материалы 2);

"t" _"шк1" ="1,13∙(0,136∙10∙5/2+0,29+1,4∙0,136∙10∙5/1000∙0,46∙17)+5=9,235" мин

Штучно-калькуляционное время"t" _"шк2" , мин, определяется по формуле (1.14)

"t" _"шк2" ="1,13∙(L∙i/(n∙S)+" "t" _"в1" +"t" _"в2" "∙L)+" "T" _"пз" "/Z" , (1.14)

где - коэффициент, учитывающий время на обслуживание
рабочего места и личной надобности рабочего;
L - длина шва, м;
n - частота вращения детали 50 об/мин(метод. материалы 2);
S – подача 5 мм/об(метод. материалы 2);
"t" _"в1" - время на установку, закрепление и снятие детали 0,29 мин
(метод. материалы 2);
"t" _"в2" - время на отчистку и контроль 1 м погонной длины
наплавленного валика 1,4мин(метод. материалы 2);
l - длина шейки 27мм(метод. материалы 2);
i - число проходов 2(метод. материалы 2);
"T" _"пз" - подготовительно-заключительное время 6мин(метод.
материалы 2).
"L=π∙D∙l/(1000∙S)" ,

"L=3,14∙17∙27/(1000∙5)=0,288" мин

"t" _"шк2" ="1,13∙(27∙2/(50/2)+0,29+1,4∙0,288+6/8=2,836 мин"

Штучно-калькуляционное время ,мин, определяется по формуле (1.14)

"L=π∙D∙l/(1000∙S)" ,
"L=3,14∙30∙25/(1000∙5)=0,471" мин
"t" _"шк2" ="1,13∙(25∙2/(50/2)+0,29+1,4∙0,471)+6/8=2,545 мин"
"t" _"шк/общ" ="2,545+2,836+9,232=14,613мин"

015 Токарная
Припуск "Z" _"1" , мм, определяем по формуле (1.5)
Для шейки 1
"Z" _"1" ="17-15" /"2" ="1 мм"
Для шейки 2
"Z" _"2" ="30-29" /"2" ="0,5 мм"

Подача (Миллер таб. 66)
S=0,3-0,4 мм ∕ об – для шейки

S_ф=S

Принимаю 0,3
Скорость резания (по паспорту станка)
V=70 м/мин – для шейки
Число оборотов шпинделя "n" _"1" ,об/мин, определяется по формуле (1.6)

"n" _"1" ="1000·70" /"3,14·17" ="1311,4 об/мин"

n_ф = 1250 об/мин (по паспорту)

"n" _"2" ="1000·70" /"3,14·30" ="743,1 об/мин "

n_ф = 630 об/мин (по паспорту)
Определение основного времени t_(o1-2),мин, для каждого перехода определяется по формуле (1.7):

"t" _"o1" ="29" /"0,3·1250" ∙ "1 = 0,77 мин "
"t" _"o2" ="26" /"0,3·630" ∙ "1 = 0,175мин"

Основное время T_o,мин, определяется по формуле (1.7)

T_o= 0,77 + 0,175+0,153 = 1,05 мин

Время на установку и снятие детали:
tус=0,54 мин (Миллер таб.68)
Время связанное с переходом
tпер=0,16 мин (Миллер таб.68)
tизм=0,1 мин (Миллер таб.68)

Вспомогательное время Т_в,мин, определяется по формуле (1.8)

Т_в= "0,44+0,18+0,40=1,1мин"

Прибавочное время Т_пр,мин определяем по формуле (1.9)

Т_пр= ("0,90+1,1" )·"8" /"100" ="0,16 мин"

Штучное время Т_шт,мин. определяется по формуле (1.10)

Т_шт= "0,90 + 1,1 + 0,16=2,16 мин "

Подготовительно-заключительное время:
"Т" _"п-з" =5,8 мин (Милертаб.68)
Штучно-калькуляционное время "Т" _"шт-к" ,мин, определяется по формуле (1.11)
"Т" _"шт-к" = "2,16" + "5,8" /"26" =2,38" мин"

020 Шлифовальная

Определить основное время "t" _"01" , "t" _"02" по каждому переходу
Основное время "t" _"01" мин, определяется по формуле (1.15) (справочник Миллер стр.149)

"t" _"01" ="2∙L∙h" /("n∙" "S" _"в" "∙B∙" "S" _"n" )∙"K" _"m" ," (1.15)"

где L- длина продольного хода стола (или шлифовального круга), мм;


"S" _"в" - вертикальная и поперечная подача на один ход стола 0,030
мм (метод. материалы 2);
"S" _"m" - продольная подача на один оборот детали 0,70 доли
ширины круга/об (метод. материалы 2);
"K" _"m" - коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ
круга( для предварительной от 1,2 до 1,4; для окончательной от
1,3 до 1,7)(метод. материалы 2);
n - число оборотов детали, об/мин;
B - ширина шлифовального круга 32 мм (метод. материалы 2);
h - припуск на сторону 0,05 (метод. материалы 2).
L=l+"l" _"1" ∙"B" , (1.16)
где l - длина обрабатываемой детали, мм;
"l" _"1" - длина врезания инструмента, мм;

"L" _"1" =27+0,5∙32=43 мм
"L" _"2" =25+0,5∙32=41 мм


Число оборотов детали"n" _"1" ,об/мин, определяется по формуле (1.6)

"n" _"1" ="1000·15" /"3,14·17" ="281,004 об/мин"

n_ф = 1080 об/мин (по паспорту)

"n" _"2" ="1000·15" /"3,14·30" ="159,235 об/мин "

n_ф = 1080 об/мин (по паспорту)

"t" _"01" ="2∙43∙0,05" /"1080∙0,03∙32∙0,7" ∙"1,2=0,06 мин"
"t" _"02" ="2∙41∙0,05" /"1080∙0,03∙32∙0,7" ∙"1,2=0,05 мин"

Основное время по всей операции "Т" _"о" , мин, определяется по формуле (1.7)

"Т" _"о" ="0,06+0,05=0,11 мин"

Вспомогательное время по всей операции, "Т" _"в" мин, определяется по формуле (1.8)

"Т" _"в" ="0,06+0,05=0,11 мин"

Прибавочное время, "Т" _"пр" , мин, определяется по формуле(1.9)

Т_пр= ("0,11+1,03" )·"8" /"100" ="0,9 мин"

Штучное время "Т" _"шт" , мин, определяется по формуле (1.10)

"Т" _"шт" ="0,11+1,03+0,09=1,23 мин"

Штучно-калькуляционное время"Т" _"шт-к" мин, определяется по формуле (1.11)

"Т" _"шт-к" = "1,23" + "5,8" /"26" ="1,45 мин"

2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта детали, "С" _"в" , руб, включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле(2.1)

"С" _"в" "=" "З" _"т" "+" "З" _"м" "+" "З" _"зч" "+НР," (2.1)

где "З" _"т" - заработная плата с начислениями, руб;
"З" _"зч" - затраты на запасные части, руб;
"З" _"м" - затраты на материалы, руб;
"НР" - накладные расходы, руб.
Зарплата по тарифу, 〖"ЗП" 〗_"тар" , руб, определяется по формуле(2.2)

〖"ЗП" 〗_"тар" "=" "С" _"ч" "∙" "Т" _"шт-к" "," (2.2)

где "С" _"ч" - часовая тарифная ставка, руб;
"Т" _"шт-к" - трудоемкость ремонта по операциям, руб.
В нашем курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплат и премий не учитывается.
Основная заработная плата, "ОЗП" , руб, определяется по формуле(2.3)

"ОЗП=" 〖"ЗП" 〗_"тар" "," (2.3)



Расчет затрат представлен в таблице 10.


Таблица 10 – Расчет затрат
№ Операции Разряд работника С_ч, руб. Т_(шт-к), мин. Т_(шт-к), час. "ОЗП=" 〖"ЗП" 〗_"тар" , руб.
005 Токарная 2 104,11 1,865 0,03 3,12
010 Наплавочная 3 114,61 12,071 0,20 22,92
015 Токарная 4 128,86 2,38 0,03 3,865
020 Шлифовальная 4 128,86 1,45 0,02 2,577
Итого: Σ_ОЗП=32,482

Дополнительная заработная плата" ДЗП,руб," считается по формуле(2.4)

"ДЗП=" "ОЗП∙%ДЗП" /"100" ",(2.4)"

где - %ДЗП = 20%.

"ДЗП"="33,18∙20" /"100" ="6,64"

Фонд оплаты труда ФОТ, руб, считается по формуле(2.5)

ФОТ=ЗП+ДЗП, (2.5)

где – ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

ФОТ =33,18+6,64=39,82

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб, считается по формуле(2.6)

"ОСФ=" "ФОТ∙%ОСФ" /"100" ", (2.6)"

где - %ОСФ = 30,3%.

"ОСФ=" "39,82∙30,3" /"100" ="12,06"

В нашем курсовом проекте затраты на запасные части отсутствуют.
Накладные расходы НР, руб считаются по формуле(2.7)

"НР=" "ЗП∙%НР" /"100" , ("2.7")

где - %НР=150-250%.


"НР=" "33,18∙250" /"100" ="82,95"

Затраты на отчисления "З" _"т" ",руб", считаются по формуле(2.8)

"З" _"т" "=ФОТ+ОСФ, (2.8)"

где – ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб;
ФОТ – фонд оплаты труда, руб.
Затраты на материалы "З" _"м" ,руб, считаются по формуле(2.9)

"З" _"м" "=" "С" _"м" "∙G,(2.9)"

где -"С" _"м" – стоимость одного килограмма проволки, руб;
G – масса наплавленной проволки, г,
G = 350г.

"З" _"м" "=350∙0,052=18,2"

Масса наплавленной проволкиG, г, считается по формуле(2.10)

"G=V∙Y∙1,2,(2.10)"

где V - объем наплавленного материала, см3;
Y - плотность, 8г.см3.

"G=3,14∙0,16∙1,2=" "52,5" /"1000" "=0,052кг"

Себестоимость восстановления детали, "С" _"в" , руб, определяется по формуле (2,9):

"С" _"в" "=51,88+18,2+82,95=153,03" руб.


2.2 Экономическая эффективность проекта

Эффективность проекта определяется из неравенства (2.1):
С_в≤С_н·К_д,
"С" _"н" =1100 руб.,
〖 К〗_"g" = 0,62
263,19 ≤ 0,62 · 1100
263,19≤682
Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.

3 Конструкторская часть




























Приложение А– РемонтныйЧертеж детали














































Приложение Б – Комплект технической документации

Литература

Боднев, А.Г. и другие «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» -М., Транспорт, 2013.
Есенберлин, Р.Е. и другие «Капитальный ремонт автомобилей: Справочник». – М.: Транспорт, 2014.
Липкинд А.Г. и другие «Ремонт автомобиля ЗиЛ-130» - М. Транспорт, 1978.
Малышев Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства» -М., транспорт, 2015.
Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. - Н.Новгород, 2014.
Миллер,Э.Э. «Техническое нормирование труда в в машиностроении» -М., Машиностроение, 2013.
Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С.И. -М. Транспорт, 2015.
Стародубцева,В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. -М., Машиностроение, 2013.





Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.