• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 60 %

Разработать технологический процесс восстановления распределительного вала КАМАЗ-5320
Дефекты
-износ опорных шеек
-износ шейки под распределительную шестерню
-изгиб вала
N=9200 годовая программа
Кр=0,3 коэффициент ремонта

Введение 4
1 Технологический раздел 6
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования на дефектацию и маршрут ремонта 8
1.4 Выбор способа ремонта 9
1.5 Схема базирования детали 14
1.6 Подефектная технология 16
1.7 Маршрутная технология 17
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 20
1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии 21
1.10 Комплект технологических документов 32
2 Экономический раздел 37
2.1 Себестоимость ремонта 37
2.2 Экономическая эффективность ремонта 40
Вывод 41
Конструкторский раздел 42
Приложение А - Ремонтный чертеж детали 44
Литература 45


Введение

Цель курсового проекта – разработать технологический процесс восстановления распределительного вала КАМАЗ-5320 с использованием ресурсосберегающих технологий, рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и высокопроизводительного оборудования.


1 Технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика распределительного вала КАМАЗ-5320
К конструктивно-технической характеристике детали относится:
- твердость;
- класс и материал детали;
- термическая обработка детали и тд.

Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики распределительного вала
Наименование параметра Значение параметра
Класс детали 2
Материал Сталь 45ГОСТ 1050-74
Способ получения Горячая штамповка
Твёрдость Носик кулачка HRC-56, опорные шейки HRC- 54, шестерня HRC- 52
Вид термообработки Поверхностная закалка
Основные конструктивные элементы Опорные шейки, смазочное отверстие, смазочная канавка, кулачки, ведущая шестерня распределения зажигания, шпоночная канавка, эксцентрик, резьбовое отверстие, посадочное место.
Требования к точности:
- размеров
- формы
- расположения IT
Цилиндрическая часть не более 0,03
радиальные биение не более 0,03

Продолжение таблицы 1
Наименование параметра Значение параметра
Шероховатость Опорные шейки- Ra 0,32, Кулачки-Ra 0,6, шейки под шестерню-Ra 1,25
Свариваемость Ограниченновсвариваемая
Установочные базы для установки Центровые отверстия
Габаритные размеры 5230мм 514мм
Вес 12кг
Стоимость новой детали 30000

1.2 Условия работы детали. Чертеж детали

1.2.1 Условия работы - Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы распределительного вала КАМАЗ-5320
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Опорные шейки Скольжение, жидкостное Трение Масляная
Шейка под распределительную шестерню - Трение Масляная
Вал - Изгиб Масляная


1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Деталь Распредвал КАМАЗ-5320
№ детали 21-1006010
Материал Сталь 18 ХГТ
Твёрдость Носик кулачка – HRC 56; эксцентрик с опорными шейками – HRC 54, не менее; шестерня –HRC 52, не менее
Обозначение по эскизу Наименование дефектов Способ устранение дефектов и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
1 Обломы или выкрашивания зубьев шестерни Осмотр - - Браковать
2 Отколы по торцам вершин кулачков Осмотр. Линейка - - Зачистить острые кромки. Браковать при отколах более 3мм по ширине кулачка
3 Погнутость вала Призмы, индикатор, стойка 0,025 0,03 Править. Браковать при погнутости, не устанавливаемой правкой
4 Износ шейки под распределительную шестерню Скоба листовая 27,99мм 28+0,017+0,002 27,99 Осталивать. Хромировать. Восстановить вибродуговой наплавкой.
5 Износ кулачков Осмотр. Скоба листовая 32мм 34,002+-0,025
А-б=б, б+-0,05 -
А-б=6 Обработать кулачки до устранения дефекта. Браковать при размере цилиндрической части менее 32мм
Обозначение по эскизу Наименование дефектов Способ устранение дефектов и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение Обозначение по эскизу
по рабочему чертежу допустимый без ремонта
6 Износ эксцентрика привода топливного насоса Скоба листовая 37,2мм 38-0,17 37,2 Обработать до устранения дефекта. Браковать при размере менее 37,2мм
7 Износ опорных шеек См пункт 4 технических требований 52-0,17
52-0,02
51-0,02
50-0,017
49-0,017
48-0,017 -
-
-
-
-
- Обработать до ремонтного размера. Осталивать. Хромировать. Восстановить вибродуговой наплавкой.


Рисунок 1.1 Эскиз распределительного вала КАМАЗ-5320

1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
1.4.1 Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.

Таблица 4 – Выбор способа ремонта
Характеристики поверхностей Ремонтируемых Применяемые способы восстановления
Материал детали Сталь 18 ХГТ Все известные способы
Вид и размеры ремонтируемыхповерхностей Шейка под распределительную шестерню-28мм
37,5мм Ж (О)
Х
ВДН
1 опорная шейка 51,54мм
20мм
2 опорная шейка 50,47мм
26,9мм
3 опорная шейка 49,98мм
4 опорная шейка 48,10мм
5 опорная шейка 47,10мм Ж (О)
Х
ВДН
Вал 535мм Д
Твёрдость HRC 56; 54; 52 Все известные способы
Вид и характер дефекта Износ более 0,03мм Ж (О)
Х
ВДН
Износ более 0,17мм
Износ более 0,02мм
Износ более 0,02мм
Износ более 0,17мм
Износ более 0,17мм Ж (О)
Х
ВДН
Износ более 0,03мм Д
Условия работы Масляная Ж (О)
Масляная Х
масляная ВДН

Вывод: по дефекту 1 - принимаю способыЖ(О),Х и ВДН;
по дефекту 2 - способ Ж(О), Х и ВДН;
по дефекту 3 – способ Д.

1.4.2 По критериям долговечности Кд и экономичности Св,руб., определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд. Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НФС ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,6 0,9 0,90 0,90 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, руб./м2 97,5 117 91,4 48,7 52 45,5 37 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30

Примечание к таблице 5.
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенного для дефекта цветом.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановленияповерхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
(1)
где - D диаметр шейки, мм;
L длина шейки, мм.
Определяем площадь под вал S1
м2;
Определяем площадь под коренные шейки S2
м2;
Определяем площадь шейки под шестерню и шкив КВ S3
м2.

Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование
дефектов и площадь восстановления Способы восстановления Удельная стоимость восстановления, Сву, руб./м2 Ориентировочная стоимость восстановления, Сво=Сву∙S Кд Сво≥Сн∙Кд
Износ опорных шеек
0,016м2 Ж (О)
Х
ВДН 30,2
88,5
52 0,48
1,42
0,83 0,6
1,33
0,62 480-1920
1420-4256
830-1984
Износ шейки под распределительную шестерню
0,0028м2 Ж (О)
Х
ВДН 30,2
88,5
52 0,08
0,25
0,15 0,6
1,33
0,62 80-1920
250-4256
150-1984
Погнутость вала
0,049м2 Д 58,8 2,88 0,9 2880-2880

Вывод:для восстановления дефекта 1 принимаемВДН^ для восстановления дефекта 2 принимаем способ ВДН, для восстановления дефекта 3 принимаем Д

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;


- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект 1–износ опорных шеек
005 Шлифовальная
Шлифовать опорные шейки начерно
Круглошлифовальный станок модели 3161 шлифовальным кругом 750х33х305 марки Э(46-60) СМ1-СМ2К
010 Наплавочная
Наплавить опорные шейки
Переоборудованный токарно-винторезный станок УАНЖ -5
015 Токарная
Точить опорные шейки начерно и начисто
Токарно-винторезный станок 1К62
020 Шлифовальная
Шлифовать опорные шейки начисто в размер на чертеже
Круглошлифовальный станок модели 3161
025 Суперфинишная
Полировать опорные шейки
Абразивная лента ЭБ (5-3) зернистостью 220 или пастой ГОИ №10
Дефект 2– износ шейки под распред шестерню
005 Шлифовальная
Шлифовать распред шестерню начерно
Круглошлифовальный станок модели 3161
010 Наплавочная
Наплавить распред шестерню
Переоборудованный токарно-винторезный станок УАНЖ -5
015 Токарная
Точить под распред шестерню и начисто
Токарно-винторезный станок 1К62
020 Шлифовальная
Шлифовать шейку под распред шестерню начисто в размер на чертеже
Круглошлифовальный станок модели 3161
025 Фрезерная
Фрезеровать пас под шпонку
Универсальный фрезерный станок
Дефект 3 – погнутость вала
005 Слесарная
Править вал
Токарно-винторезный станок 1К62 подрезают торец вала до основного металла, выдерживая размер 49 мм

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форменапример: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности деталинапример: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Слесарная
А Установить вал в призмы стенда
1 Определить величину и направление изгиба
2 Подвести шток пресса к средней шейке
3 Править вал статической нагрузкой, выдержать 5 минут
4 Переходы 1-3 повторить 4 раза
Б Снять деталь Стенд для правки вала, призмы, пресс гидравлический, усилия 20т Биенее вала не более 0,025мм Оправка Индикатор часового типа, ИЧ 10
ГОСТ 577-68
010 Шлифовальная
А Установить вал в поводковый патрон. Поджать центром
1 Шлифовать шейку под распределительную шестерню начерно
2 Шлифовать опорные шейки начерно
Б Контроль
В Снять деталь Стенд для шлифовки вала 28+0,017+0,002
52-0,17
52-0,02
51-0,02
50-0,017
49-0,017
48-0,017 Шлифовальный круг 200х32х76 92А 25-П СТ 35м/с А 1кл

Шлифовальный круг 150х25х32 24А 40-П СТ 35м/с А 1кл Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
015 Наплавочная
А Установить вал
1Наплавить опорные шейки
2Наплавить распред шестерню
Б Контроль Переоборудованный токарно-винторезный станок УАНЖ -5 Проволока Нп-30ХГСА Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68
020 Токарная
А Установить вал на станок
1 Точить под распред шестерню и начисто
2 Точить опорные шейки начерно и начисто
Б Контроль
В Снять деталь Токарно-винторезный станок 1К62 Проходной прямой резец с пластиной Т15К6 Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68
025 Шлифовальная
А Установить вал в поводковый патрон. Поджать центром
1 Шлифовать шейку под распред шестерню начисто в размер на чертеже
2 Шлифовать опорные шейки начисто в размер на чертеже
Б Контроль
В Снять деталь
Круглошлифовальный станок модели 3161 Шлифовальный круг Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68
030 Фрезерная
А Установить вал на фрезерный станок
1 Фрезеровать пас под шпонку
Б Контроль
В Снять деталь Универсальный фрезерный станок Оправка Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
035Суперфинишная
А Установить деталь
1Полировать опорные шейки
Б Контроль
В Снять деталь Абразивная лента ЭБ (5-3) зернистостью 220 или пастой ГОИ №10 Оправка Микрометр
Мк 50
Мк 75
Гост 577-68

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента
Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки;
- обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (2)
гдеN – годовая программа, шт.;
n - количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.

Принимаем: Z= шт.


где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин.
005 Слесарная: Править вал статической нагрузкой;
010 Шлифовальная: Шлифовать шейки, шейку под распределительную шестерню РВ «начерно» по ремонтному чертежу;
015 Наплавочная: Наплавить шейки, шейку подраспределительную шестерню;
020 Токарная: Проточить шейки, шейку под распределительную шестерню «начерно» и «начисто»;
025 Шлифовальная: Шлифовать шейки, шейку под распределительную шестерню РВ «начерно» и «начисто» по ремонтному чертежу.
030 Фрезерная: фрезеровать шейки, шейку под распределительную шестерню по ремонтному чертежу;
035 Суперфинишная: полировать шейки, шейку под распределительную шестерню.
Диаметр шеек после чистового шлифования d, мм., равен размеру по ремонтному чертежу
d=48мм;
d=28 мм.
Диаметр шеек после чистового точения d1 мм
d1=d+2h,
где 2h - припуск на шлифование на диаметр, мм (см. приложение Г5 Скепьян).
Принимаем: для 2h =0,8мм, 2h =0,7мм.
d1=48+0,8=48,8мм;
d1=28+0,7=28,7мм.
Диаметр шеек после чернового точения d2 мм
d2=d1+2h1,
где 2h1 - припуск на чистовое точение на диаметр, мм (см. приложение Г4Скепьян).
Принимаем: для 2h1 =1,6мм, 2h1 =1,5мм.
d2=49+1,6=50,6мм;
d2=28+1,5=29,5мм.
Диаметр шеек после наплавки d3 в мм
d3=d2+2h2,
где 2h2 - припуск на черновое точение на диаметр, мм (см. приложение Г2Скепьян).
Принимаем: для 2h2 =3,0мм, 2h2=2,5мм.
d3=50+2,0=52мм;
d3=28+2,5=30,5мм.
Диаметр шейки после шлифования «начерно» d0 мм
d0=dизн.-2h0,
где 2h0 - припуск на черновое шлифование на диаметр, мм.
Принимаем: для 2h0 =0,1мм.
d0=51-0,1=50,9мм;
d0=28-0,1=27,9мм.
Слой наплавляемого металла на наплавку на диаметр 2hH
2hH=d3-d0,
2hH=52-50,9=0,1мм;
2hH=28-25,4=2,6мм.
1.9.2 Техническое нормирование труда
Определить основное время по каждому переходу технологической операции , , ,… ;
Основное время по всей операции , мин., определяется по формуле
(3)
Определить вспомогательное время на установку и снятие детали, ., мин; время на проход ., мин.; время на переход ., мин.; время на измерения ., мин;
Вспомогательное время по всей операции , мин., определяется по формуле
(4)
Дополнительное время , мин., определяется по формуле
(5)
где - процент от оперативного времени.
Принимаем: для токарных, сверлильных - 4%;
для фрезерных - 8%;
для сварочных и наплавочных - 15%.
Штучное время или время на ремонт одной детали , мин., определяется по формуле
(6)
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется по формуле
(7)
где - подготовительно-заключительное время, мин.

005 Слесарная
Основное время по всей операции , мин., определяется в соответствии с формулой (3)
tо1=4мин, справочник Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении;
tо2=4мин, справочник Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении.
Определяем основное время , мин., по всей операции
мин.
Вспомогательное время ,мин., определяется по формуле (4)

где – справочник Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении.
=3,2мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
где К – процент от оперативного времени, равный 4.
Штучное время , мин., определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется в соответствии с формулой (7)
мин.
010 Шлифовальная
Определение основного времени , , для каждого перехода
Основное время , мин., определяется по формуле
(9)
где h - припуск на сторону 0,05 (метод.материалы);
t - глубина резания или поперечная подача круга за один оборот детали 0,70 доли ширины круга/об (метод.материалы);
nд - число оборотов детали, об/мин;
- коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга( для предварительной от 1,2 до 1,4; для окончательной от1,3 до 1,7) (метод. материалы);
Длина продольного хода стола L, мм., определяется по формуле
(10)
где l - длина обрабатываемой детали, мм;
- длина врезания инструмента, мм.
=32+0,5х32=48мм;
=70+0,5х32=86мм.
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле (10)
об/мин;
= 120об/мин (по паспорту станка)
Окружная скорость детали , м/мин., определяется по формуле
(11)
где D – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
м/мин;
м/мин.
Число оборотов детали , об/мин., определяется по формуле
(12)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
- Окружная скорость детали, м/мин.
об/мин;
об/мин.
Основное время , мин., для каждого перехода определяется по формуле (12)
мин;

Основное время по всей операции , мин., определяется в соответствии с формулой (3)
мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин., определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется в соответствии с формулой (7)
мин.
015Наплавочная
Диаметр наплавочной проволоки 1,5 мм., длина 4 м., цена 1000 руб
Штучно-калькуляционное время ,мин., для шеек определяется по формуле
, (13)
где - коэффициент, учитывающий время на обслуживаниерабочего места и личной надобности рабочего;
L - длина шва, м;
n - частота вращения детали 50 об/мин (метод. материалы);
S- подача 2 мм/об (метод. материалы);
- время на установку, закрепление и снятие детали 0,29 мин (метод.материалы);
- время на отчистку и контроль 1 м погонной длины наплавленного валика 1,4 мин (метод.материалы);
L - длина шейки (метод. материалы);
i - число проходов 1 (метод. материалы);
- подготовительно-заключительное время 6 мин (метод.материалы).
,
м;
мин;
м;
мин;
мин.
020 Токарная
Припуск ,мм., определяем по формуле
(14)
где D - диаметр детали до обработки, мм;
d - диаметр обработанной детали, мм.
Для коренных шеек
мм;
Для шейки под шестерню и шкив КВ
мм.
Скорость резания (по паспорту станка)
V=70 м/мин – для шейки
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле
(15)
где V - скорость резания, Vм/мин;
D -диаметр обрабатываемой детали, мм.
об/мин;
= 250об/мин (по паспортустанка)
об/мин.
= 400об/мин (по паспорту станка)
Определение основного времени ,мин.,для каждого перехода определяется по формуле

Определение основного времени ,мин.,для каждого перехода определяется по формуле
(16)
где – длина рабочего хода режущего инструмента, мм;
– фактическая подача инструмента (мм/об);
– частота вращения детали, об/мин;
i – число проходов инструмента (при режимах обработки).
мин;
мин.
Основное время , мин., определяется по формуле (3)
мин.
Время на установку и снятие детали
tус=0,54мин;
Время связанное с переходом
tпер=0,16мин;
tизм=0,1мин.
Вспомогательное время , мин.,определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин.,определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время ,мин.,определяется в соответствии с формулой (7)
мин.
025 Шлифовальная
Определение основного времени , ,для каждого перехода
Основное время , мин., определяется по формуле
(17)
где h- припуск на сторону 0,05 (метод.материалы);
t-глубина резания или поперечная подача круга за один оборот детали 0,70 доли ширины круга/об (метод. материалы);
nд - число оборотов детали, об/мин;
- коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга( для предварительной от 1,2 до 1,4; для окончательной от1,3 до 1,7) (метод. материалы);
Длина продольного хода столаL, мм., определяется по формуле
(18)
где l - длина обрабатываемой детали, мм;
- длина врезания инструмента, мм.
=32+0,5х32=48мм;
=70+0,5х32=86мм.
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле (10)
об/мин;
об/мин.
= 50об/мин (по паспортустанка)
Окружная скорость детали , м/мин., определяется по формуле
(19)
где D – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
м/мин;
м/мин.
Число оборотов детали , об/мин., определяется по формуле
(20)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
-Окружная скорость детали, м/мин.
об/мин;
об/мин.
Основное время , мин., для каждого перехода определяется по формуле (12)
мин;
мин.
Основное время по всей операции , мин., определяется в соответствии с формулой (3)
мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин.,определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время ,мин.,определяетсяв соответствии с формулой (7)
мин.
030 Фрезерная

Основное время рассчитывается по формуле

Где L- длина пути фрезы в направлении подачи, мм;
n- число оборотов фрезы в минуту;
So- подача на один оборот фрезы, мм/об;
i- число оборотов.


L=l+l1+l2
Гдеl – длинна обрабатываемой поверхности, мм;
l1- длинна врезания фрезы, мм;
l2-длинна вывода фрезы, мм.
L=32+0,5х32=48мм
035 Суперфинишная
Рассчитываем время на каждую шейку
T0=t0xh
где t0 – время на одну шейку;
h- количество шеек.
T0=1x5=5
Определение основного времени , ,для каждого перехода
Основное время , мин., определяется по формуле
(21)
где h- припуск на сторону 0,05 (метод.материалы);
t-глубина резания или поперечная подача круга за один оборот детали 0,70 доли ширины круга/об (метод. материалы);
nд - число оборотов детали, об/мин;
- коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга( для предварительной от 1,2 до 1,4; для окончательной от1,3 до 1,7) (метод. материалы);
Длина продольного хода столаL, мм., определяется по формуле
(22)
где l - длина обрабатываемой детали, мм;
- длина врезания инструмента, мм.
=32+0,5х32=48мм;
=70+0,5х32=86мм.
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле
об/мин;
об/мин.
= 50об/мин (по паспортустанка)
Окружная скорость детали , м/мин., определяется по формуле
(23)
где D – диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
м/мин;
м/мин.
Число оборотов детали , об/мин., определяется по формуле
(24)
где D - диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм.
-Окружная скорость детали, м/мин.
об/мин;
об/мин.
Основное время , мин., для каждого перехода определяется по формуле (12)
мин;
мин.
Основное время по всей операции , мин., определяется в соответствии с формулой (3)
мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле
мин.
Штучное время , мин.,определяется по формуле
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время ,мин.,определяетсяв соответствии с формулой (7)
мин.

2 Экономический раздел

2.1 Себестоимость ремонта
Затрата по тарифуЗПтар, руб., определяется по формуле
ЗПтар=Сч∙ Тшк, (2.1)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.

В курсовом проекте заработная плата по тарифуЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается
ОЗП=ЗПтар, (2.2)
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (2.3)
где %ДЗП=10%

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ОЗП+ДЗП, (2.4)
где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
, (2.5)
где %ОСФ=30,4%

Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле
З1=ФОТ+ОСФ, (2.6)

где ФОТ – основная заработная плата, руб.;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.

Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле
, (2.7)
где %НР=100%

Себестоимость восстановления деталиСв, руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле
Св=З1+Ззч+Змат+НР, (2.8)

где З1 – затраты на заработную плату с начислениями, руб.;
Ззч – затраты на запасные части, руб.;
Змат – затраты на материалы, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Расчёт основной заработной платы представлен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт основной заработной платы
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
005 Слесарная 2 104,4 10,3 0,2 21
010 Шлифовальная 4 145,98 0,5 0,008 1,2
015 Наплавочная 3 114,61 19 0,3 34
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
020 Токарная 4 128,86 2,45 0,04 5,15
025 Шлифовальная 4 145,98 0,5 0,008 1,2
030 Фрезерная 3 145,98 19 0,04 5,15
035 Суперфинишная 2 145,98 0,5 0,008 5,55
Итого - - - - 69,02

Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
(2.9)
где %ДЗП = 10%.
руб.
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ЗП+ДЗП, (2.10)
где ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.
ФОТ=69,02+6,9=75,9руб.
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
(2.11)
где %ОСФ = 30,4%.
руб.
Затраты на заработную плату с начисленнями Зт, руб., определяется по формуле
Зт=ФОТ+ОСФ, (2.12)
где ФОТ – основная заработная плата, руб;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.
Зт=75,9+23=98,9руб.
Накладныерасходы НР, руб., определяется по формуле
, (2.13)
где %НР=100%
руб.
В ходе технологического процесса ремонта коленчатого вала мы использовали дополнительные материалы
Объем проволоки , м2., определяется по формуле
(2.14)
Где - диаметр проволоки, мм;
D – диаметр проволоки, 1,6мм
- длина проволоки, м;
q – плотность металла 7,8 г/см3 (метод. материалы).
.
Масса проволоки , кг., определяется по формуле
(2.15)
.
Затраты на материалыЗмат, руб., определяется по формуле
(2.11)
где - вес проволоки, кг;
- стоимость проволоки, руб.
.
Затраты на запасныечастиЗзч, руб., отсутствуют.
СебестоимостьвосстановлениядеталиСв, руб., определяется по формуле (2.1)
Св=98,9+1870+0+75,9=2044,8руб.

2.2 Экономическаяэффективностьремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
(2.16)
Где Кд – среднийкоэффициентдолговечности.
Вывод:

После проведеннях расчетов и сравнений гораздо выгоднее произвести ремонт коленчатого вала, чем покупать новую деталь

Вывод

В результате этого курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления распределительного вала
КАМАЗ-5320. В результате расчетов и сравнений узнали, что ремонт вала призвести экономически выгоднее, чем покупка новой детали.

Конструкторский раздел
(Чертёж детали в 3D)
В качестве конструкторской разработки мною был выполнен чертёж распределительного вала автомобиля КАМАЗ-5320 в 3D Компас, который представлен в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 - Чертёж распределительно вала автомобиля КАМАЗ-5320 в 3D Компас

Приложение А
(Обязательное)

Ремонтный чертёж распределительного вала автомобиля семейства КАМАЗ-5320

Приложение Б
(Обязательное)

Комплект технологической документации
(Маршрутная и операционная карты)
Литература

1. Скепьян, С.А.Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование).экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
2. Силенок Н.Н. Методическая разработка/ Таланова Л.Д.
Оформление текстового документа для дипломного и курсового проектирования.
3. Глазков Ю.Е. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой/ Попов А.И. Методические указания по выполнению технологической части курсового проекта.
4. Издательсво СибАДИ Технологическая часть курсовых дипломных проектов. Расчет режимов резанья и техническое нормирование станочных работ.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.