• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2016
  • Оригинальность: 62 %

Дефекты:
1. Износ шеек вала под втулки
2. Износ, срыв резьбы M27x1,5

N - годовая производственная программа, шт -9000;
247 - количество рабочих дней в году.

Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

1 Технологический раздел

1.1 Конструктивно-технологические характеристики детали

Конструктивно-технологические характеристики вала рулевой сошки ЗИЛ-130 представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Конструктивно-технологические характеристики
Наименование параметра Показатель параметра
1 Класс детали Круглые стержни
2 Материал Сталь 30 Х
3 Способ получения Прокат
4 Вид термообработки Закалка ТВЧ
5 Твердость HRC52-56
6 Основные конструктивные элементы Шлицевые канавки
Шейка под втулки
Резьба
7 Оборудование, используемое при ремонте Токарная, фрезерная, сверильная
8 Расположения 0,15
0,15

9 Шероховатость Ra = 1,25 Ra = 0,32
10 Свариваемость Хорошая
11 Базы Фаски внутренней и цилиндрической поверхности
12 Масса, кг 7,9
13 Габаритные размеры, мм 160x85
14 Стоимость новой детали, руб 550

1.2 Условия работы детали
Условия работы это совокупности факторов обуславливающих протекание вредных процессов и появлению дефектов. Условия работы характеризуются родом и видом трения, характером нагрузки, агрессивности среды и.т.д.
Трение бывает жидкостное, сухое, граничное.
По характеру нагрузки делятся на скручивание, изгиб, растяжение, сжатие, ударные, термические.
Условия работы вала рулевой сошки ЗИЛ 130 представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Условия работы вала рулевой сошки ЗИЛ 130
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер
нагрузки Агрессивность
среды
Износ шеек вала под втулки Сухое трение Динамическая Атмосферная
Износ, срыв резьбы M27x1,5 Трение, скольжения

Динамическая
Атмосферная

1.3 Технические требования на дефектацию
Технические требования на дефектацию содержат наименование дефектов, способ установления дефекта, размеры поверхностей или дефектов, а также способы устранения.
Технические требования на дефектацию вала рулевой сошки ЗИЛ-130 представлены в таблице 3.


Таблица 3 - Технические требования на дефектацию вала рулевой сошки ЗИЛ-130
Наименование
дефекта Способ установления дефекта и измерительные инструменты Размеры, мм Способ устранения дефекта
номинальный допустимый
без ремонта допустимый
для ремонта
Износ шеек вала под втулки Визуально
37,92 Менее 37,92 Шлифовать до ремонтного размера.
Хромировать.
Наплавить вибродуговым способом
Износ, срыв резьбы M27x1,5 Замер, штангенциркуль М27х1,5 кл.1 Повреждение не более двух ниток резьбы Повреждение более двух ниток резьбы
















1.3.1 Чертеж детали
Вал рулевой сошки представлен в соответствии с рисунком 1.



Рисунок 1 – Вал рулевой сошки














1.3.2 Маршрут ремонта и анализ дефектов
Анализ причин возникновения дефектов и рекомендации ТУ по их устранению.
Анализ возникновения дефектов представлен в таблице 4

Таблица 4 - Анализ возникновения дефектов
Наименование и обозначение дефекта Вид, характер и величина износа Причина возникновения дефекта Рекомендации ТУ по устранению дефекта
Износ шеек вала под втулки Сухое трение Действие сил трения Шлифовать до РР
Износ, срыв резьбы М27х1,5
Трение схождение, срыв двух витков Переменная Нарезать новую резьбу

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта
Методика выбора рационального способа ремонта детали основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев:
- критерий применимости;
- критерий долговечности;
- критерий экономичности;
- технико-экономический критерий.




1.4.1 Выбор по технологическому критерию

Анализируем применение всех основных и дополнительных операций для устранения заданных дефектов.
Основные и дополнительные операции для устранения заданных дефектов представлены в таблице 5. Выбранные значения обозначены «+».

Таблица 5 – Выбор операций по технологическому критерию
№ Наименование операции Обозначение Дефект детали №1 Дефект детали №2
1 Слесарная, удаление болтов, винтов, шпилек Электродрель, сверлильный станок - -
2 Устранение радиального биения Пресс - -
3 Устранение поврежденной или изношенной резьбы Токарный станок - +
4 Наплавка резьбовых или шлицевых поверхностей, заварка шпоночных пазов Установка для наплавки - -
5 Правка детали после наплавки Пресс - -
6
Слесарная-обработка сварных швов, нарезания резьбы Фрезеровочный станок, токарный станок, сверлильный станок - +
7 Наплавка шеек Установка для наплавки - -
8 Правка вала после наплавки Пресс + -
9 Термическая обработка Термопечь, Дьюар - -
10 Правка - - -
11 Шлифовальная шлифовка шеек валов Установка для гальваники + -
12 Подготовка поверхности к электро наращиванию - -
13 Токарная операция точения - -


Применяемые способы ремонта рассмотрены в таблице 6 с учетом материала, вида, размеров, твердости, характера дефекта и условий работы ремонтируемой поверхности детали.
Выбор способа ремонта по критериям применимости представлен в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способа ремонта по критериям применимости
Характеристика ремонтируемых поверхностей Показатели Возможные основные способы ремонта
Материал детали Сталь 30Х Все известные способы ремонта
Вид и размер ремонтируемых поверхностей Срыв наружней резьбы
Износ шеек вала -
Твердость HRC 52-56 -
Вид, характер и величина износа - наплавить
Условия работы поверхности - наплавить


Способы ремонта обозначают:
АДС – аргонно-дуговая сварка
ГРС – газово-ручная сварка
ЭДС – электро-дуговая сварка
НСФ – наплавка под слоем флюса
НУГ – наплавка в углекислом газе
ВДН – вибро-дуговая наплавка
М – металлизация
Х – хромирование
Ж – железнение
Д – давление
ДРД – дополнительный ремонт детали
РР – ремонтный размер
СМ – синтетический материал

Вывод:
- По дефекту 1, основным способом ремонта являются шлифовать до ремонтного размера;
- По дефекту 2, срыв наружней резьбы выбираем способ ремонта нарезать ремонтную резьбу.

1.5 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности
Из нескольких возможных способов ремонта дефекта выбираем наиболее долговечный и экономичный. Критерий долговечности и экономичности представлен в таблице 7.













Таблица 7 - Критерий долговечности и экономичности
Основные показатели ЭДС ГРС АДС НСФ НУГ ВДН Ж Х Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,63 1,72 0,58 0,90 0,95 0,90 0,40
Себестоимость восстановления, руб.м2 9750 10700 9140 4870 5200 4550 8850 3020 5880 2720 2420 3800

1.6 Выбор способа ремонта по технико-экономическому критерию
Расчет площади ремонтируемых поверхностей (м2):
S1=∙D∙L
S2=∙D∙L
Дефект №1 – S1=3,14∙30∙14=0,0013м2
Дефект №2 – S2=3,14∙38∙76=0,009 м2
Выбирая способ ремонта по технико-экономическим критериям необходимо учесть стоимость ремонта и коэффициент долговечности.
Способ представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Выбор способа ремонта
Наименование и площадь дефекта Выбранный способ ремонта Удельная стоимость Cв =Cву·S Кд Cв ≤ Cн·Кд
Износ шеек вала под втулки
0,0013 м2 Шлифовать до РР 2720 0,71 0,95 0,71<523
Срыв резьбы
0,009 м2 Нарезать ремонтную резьбу 2720 2,44 0,95 2,44<523

Выбранные способы ремонта должны удовлетворять неравенство: Cв ≤ Cн·Кд
По технико-экономическим критериям для составления подефектной и маршрутной технологии, по дефекту 1 шлифовать в ремонтный размер, по дефекту 2 нарезаем ремонтную резьбу.


1.7 Схемы базирования детали
Схема базирования представлена в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2 - схема базирования детали

1.8 Поддефектная технология
На данном этапе проектирование необходимо разработать технологию устранение каждого дефекта по отдельности по применяемому способу восстановления. Определение, содержание и цель операции указана в соответствии с таблицей 9.
Таблица 9 - Поддефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы Технические условия и оборудование
Дефект №1
Износ опорной поверхности

005 шлифовальная
А Снять установить
1.Шлифовать в РР
Центровочные отверстия
Дефект № 2
Срыв наружной резьбы

005 Токарная
А Снять установить
1. Убрать остатки старой резьбы
2. Нарезать фаску
010 Слесарная
А Снять установить
Нарезать новую ремонтную резьбу Центровочные отверстия

1.9 Маршрутная технология
Маршрутная технология предусматривает устранение комплекса дефектов данной детали в определенной (рациональной) последовательности называемой маршрутом.
При маршрутной технологии в первую очередь устраняют дефекты в базовых поверхностях, затем дефекты, требующие нагрева, деформации наращивания поверхностей (кузнечные, прессовые, наплавочные, сварочные, электролитическое наращивание).
Чистовые и доводочные операции обработки детали выполняют в конце маршрута. Последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление детали на участки восстановления.
Маршрутная технология представлена в таблице 10

Таблица 10 - Маршрутная технология
Наименование и содержание переходов Оборудование Приспособление Технические требования Инструмент
мерительный режущий
005 Токарная
А Снятьустановить
1 Убрать остатки старой резьбы
2 Нарезать фаску
010 Слесарная
А Снять установить
1 Нарезать новую ремонтную резьбу 015 Шлифовальная
А снять установить
1 Шлифовать в РР Токарный станок



Верстак


Шлифовальный станок Патрон токарный

Тиски

Вороток







До ф9

Угол 45

M27



До
38-0.026


Штангенциркуль Образивный круг

1.10 Выбор технологического оборудования, приспособлений и инструмента
В данном пункте выбираем оборудование и инструменты для выполнения технологических операций.
Выбор производится на основании маршрутной карты и
технологическими требованиями для устранения данных дефектов.
Согласно операциям, указанным в предыдущем пункте, я выбираю:
- для токарной операции - токарно-винторезный станок модели IA616;
- для шлифовальной операции - Круглошлифовальный станок модели 3151;
- для нарезания резьбы - метчик;

1.11 Расчетная часть
1.11.1 Расчет количества деталей в партии определяется по
приведенной формуле 1
(1)


принимаем Z = 36шт.
где Z - количество деталей в партии, шт;
N - годовая производственная программа, шт -9000;
247 - количество рабочих дней в году.
......................................................................................................................................................................................

...........................................................................................................................................................................................................................................................

Литература

Есенберлин «Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой» М «Транспорт», 1994г.
Боднев, Шаверин «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» М. «Транспорт», 1989г.
Миллер «Техническое нормирование труда в машиностроении» М. «Машиностроение», 1988г.
Справочник технолога авторемонтного производства под редакцией Малышева М. «Транспорт», 1972г. «Ремонт автомобилей» под редакцией Румянцева М. «Транспорт», 1988г.
Справочник «Режимы резания металлов» под редакцией Бороновского М. «Машиностроение», 1972г.
Стародубцева «Сборник задач по нормированию в машиностроении» М. «Машиностроение», 1974г.




Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.