Узнайте стоимость написания работы!

Реферат
Реферат
от 300 руб.
Главная
Магазин / Автодело и автотранспорт / Проект агрегатного участка на 135 автомобилей ВАЗ 21214 и 125 автомобилей ГАЗ 3110
Проект агрегатного участка на 135 автомобилей ВАЗ 21214 и 125 автомобилей ГАЗ 3110

Вид работы: Курсовая работа   Год защиты: 2017   Оригинальность: 78%  

Проект агрегатного участка на 135 автомобилей ВАЗ 21214 и 125 автомобилей ГАЗ 3110

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность: 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта»

Тема: «Проект агрегатного участка на 135 автомобилей ВАЗ 21214 и
125 автомобилей ГАЗ 3110»



Содержание

Введение 3
1 Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР 7
1.1 Выбор и обоснование исходных данных 7
1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей 7
1.3 Расчет производственной программы 13
1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР 18
2 Технологический расчет участка 20
2.1 Режим работы участка 21
2.2 Трудоемкость работы участка 23
2.3 Расчет численности производственных рабочих 23
2.4 Выбор метода организации на участке 23
2.5 Распределение трудоемкости по видам работ 24
2.6 Распределение рабочих посменно 25
2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря 25
2.8 Технологический процесс на агрегатном участке 28
2.9 Расчет площади участка 28
2.10 Управление работой агрегатного участка в системе ЦУП 29
2.11 Внедрение элементов НОТ на участке 31
2.12 Техника безопасности. 33
3 Карта технологического процесса 37
4 Конструкторская часть 42
Литература 43

Введение

Во́лжский автомоби́льный заво́д (ВАЗ) (1966—1971), Волжское объединение по производству легковых автомобилей «АвтоВАЗ» (с 1971). Указом Президиума Верховного Совета РСФСР в 1972 году Волжскому автозаводу присвоено имя 50-летия СССР.
Ранее выпускал автомобили марки ВАЗ с наименованиями «Жигули», «Нива», «Спутник», «Lada Samara», «Ока». Помимо перечисленных марок автомобилей на экспорт в некоторые страны мира поставлялись автомобили под маркой «Riva». По состоянию на начало 2016 года производит автомобили под собственной торговой маркой LADA, а также автомобили марки Nissan, Renault и Datsun. Кроме того, АвтоВАЗ поставляет другим производителям машинокомплекты для выпуска автомобилей марки LADA и их модификаций. Штаб-квартира и основное производство находятся в городе Тольятти.
Волжский автомобильный завод решено было построить в г. Тольятти. Для этого руководство страны заключило в августе 1966 года договор с итальянским концерном «Фиат», которые помогали в возведении автогиганта. Они не только должны были возвести огромное производство полного цикла, завести соответствующее оборудование, но и обучить персонал.
3 января 1967 года ЦК ВЛКСМ объявил строительство Волжского автозавода Всесоюзной комсомольской стройкой. Тысячи людей, в основном молодёжь, направились в Тольятти на стройку автогиганта. Уже 21 января 1967 года был вырыт первый кубометр земли под строительство первого цеха завода — корпуса вспомогательных цехов (КВЦ)

Основной задачей автомобильного транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках, улучшение работы подвижного состава.
В свете решений Министерства транспорта России на автомобильном транспорте необходимо значительно повысить эффективность использования автотранспортных средств и в первую очередь за ней широкого применения прицепов и полуприцепов, сокращения непроизводительных простоев, порожных и холостых пробегов, а также нерациональных перевозок.
Решение этих задач требует дальнейшего ускорения темпов технического прогресса, роста производительности труда и снижение затрат на техническое обслуживание за счёт внедрения новых рациональных технических процессов технического обслуживания и текущего ремонта, системы национального централизованного управления производством, внедрение высокоэффективного технологического оборудования и диагностических средств.
Одним из важнейших вопросов в развитии производственно-технической базы АТП является реконструкция и проектирование зон и участков на основе современных требований к условиям труда обслуживающего персонала на основе современного оборудования и технического процесса.
Это облегчит тяжёлый труд слесарей-ремонтников, повысит производительность труда, сделает труд работников автомобильного транспорта более эффективным.
Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающий большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях, он является эффективным средством для перевозки людей и грузов в основном на относительно небольшие расстояния.
В целях полного и своевременного обеспечения потребностей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров, повышение эффективности и качества выполнения транспортного процесса, довести долю грузооборота осуществляемым автомобилями с дизельными двигателями до 60%. Значительно расширить применение газобалонных автомобилей, ускорить строительство газозаправочных станций. Обеспечить экономию бензина и дизельного топлива. Расширить ремонт автотранспортных средств агрегатным методом.
В осуществлении указанных задач значительная роль принадлежит производственно-технической службе автотранспортных предприятий. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствовании конструкций подвижного состава, обеспечением его безопасности, долговечности и ремонтопригодности.
Задачи службы технической эксплуатации АТП заключаются в постоянном содержании высокой технической готовности подвижного состава, обеспечение его работоспособности в течение установленных сроков службы.
Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, оснащать их подъёмно-транспортным оборудованием и регулирующими приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно бытовые и санитарно-гигиенические нормы труда ремонтных рабочих.
Проведение вышеперечисленных и других технических и организационно мероприятий будет значительно способствовать повышению качества и производительности труда при проведении технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей и будет обеспечивать сокращение трудовых и материальных затрат.
Автомобильный транспорт играет важную роль, по количеству перевозимых грузов он занимает первое место среди всех видов транспорта.
Трудно себе представить современное строительство, промышленное и сельскохозяйственное производство без автомобильного транспорта. Автобусные, таксомоторные, грузовые автомобильные перевозки стали неотъемлемой частью современной жизни.
Из этого следует, что основными задачами автомобильного транспорта являются:
-по возможности полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения;
-ускорение доставки грузов и передвижение пассажиров, в те районы страны, где применение других видов транспорта невозможно или экономически не выгодно;
-важными вопросами здесь стоят повышение безопасности движения, комфортабельности и удобства передвижения, защита экологии окружающей среды, снижение затрат на перевозки.
Необходимым условием решения этих вопросов является исправное техническое состояние автомобилей, которое поддерживается техническим обслуживанием и усовершенствованием автомобиля.



1 Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Исходными данными для проектирования являются данные согласно заданию.
Марка автомобиля ВАЗ 21214 ГАЗ 3110
Класс автомобиля малый средний
Среднесписочное количество автомобилей 135 125
Пробег автомобилей с начала эксплуатации 0,7∙Lкр 0,7∙Lкр
Категория условия эксплуатации 4
Природно-климатическая
зона Хабаровск
холодный
Количество дней в эксплуатации 253
Количество смен работы на линии 2
Время выхода на линию 800-1000; 1700-1900;
Время возврата с линии 1700-1900; 0200-0400;
Среднесуточный пробег автомобиля 200 205
Время нахождения в наряде 7ч.
Количество дней работы в году участка 253
Продолжительность смены 8ч. + 1ч. обед

1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей

Выбор и корректирование нормативных величин периодичности, трудоёмкости, пробега до КР, продолжительности простоя в ТО и ремонте осуществляется на основании «Положения по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта». Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.1

Таблица 1.1 - Нормативные величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность
км. ВАЗ 21214 200 5000 20000 - 150000
ГАЗ 3110 205 5000 20000 - 400000
Трудоемкость
чел∙ч ВАЗ 21214 0,2 2,6 10,5 1,5 -
ГАЗ 3110 0,25 3,4 13,5 2,1 -
Продолжительность простоя ВАЗ 21214 - - 0,18 -
ГАЗ 3110 - - 0,22 -

Нормативы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:
- категория условий эксплуатации-К1 ;
- модификация подвижного состава и организация его
работы-К2 ;
- природно-климатические условия - К3 = К3∙ К3 ;
- пробег автомобилей с начала эксплуатации-К4 ;
- количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп - К5 .

Результирующие коэффициенты корректирования получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:
- для периодичности ТО-1, ТО-2 К = К1∙ К3∙ К3
- для пробега до КР К = К1∙К2∙ К3∙ К3
- для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 К = К2∙ К5
- для трудоемкости ТР К = К1∙ К2∙ К3∙ К3∙К4∙К5
- для простоя в ТО и ремонте К = К4
Выбранные коэффициенты корректирования заносим в
таблицу 1.2

Таблица 1.2 - Коэффициенты корректирования
Вид
воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Периодич-
ность ТО-1,
ТО-2 ВАЗ 21214 0,7 - 0,9 1 - - - 0,63
ГАЗ 3110 0,7 - 0,9 1 - - - 0,63
Пробег до КР ВАЗ 21214 0,7 1 0,8 1 - - - 0,56
ГАЗ 3110 0,7 1 0,8 1 - - - 0,56
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО ВАЗ 21214 - 1 - - - - 0,95 0,95
ГАЗ 3110 - 1 - - - - 0,95 0,95
Трудоем-
кость ТР ВАЗ 21214 1,4 1 1,2 1 1 - 0,95 1,60
ГАЗ 3110 1,4 1 1,2 1 1 - 0,95 1,60
Продолжительность простоя ВАЗ 21214 - - - - - 1 - 1,00
ГАЗ 3110 - - - - - 1 - 1,00

Корректирование периодичности ТО и пробега до КР Li км., выполняется по следующей формуле
Li = Liн∙Кi , (1.1)
где - Li - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или
пробега до КР , км;
Liн - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР выбирается согласно таблице 2, км;

Кi - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.
Расчеты приведены в таблице 1.3

Таблица 1.3 - Корректирование периодичности ТО и пробега до КР
Вид возд. Расчетная
Формула. Марка подвижного состава Норм. Период., км. Результ коэфф. Скоректир. Период, км.
ТО-1 Lто1=Lтон- 1∙К ВАЗ 21214 5000 0,63 3150
ГАЗ 3110 5000 0,63 3150
ТО-2 Lто2=Lто2н∙К ВАЗ 21214 20000 0,63 12600
ГАЗ 3110 20000 0,63 12600
КР Lкр=Lкрн∙К ВАЗ 21214 150000 0,56 84000
ГАЗ 3110 400000 0,56 224000

Корректирование трудоемкости ТО и ремонта ti, чел.ч, выполняется по следующей формуле

ti = tНi∙ К , (1.2)

где ti - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР,
чел∙ч;
tНi - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел∙ч, выбирается согласно таблице 1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 2.

Корректирование дней простоя в ТО и ремонте ДТОР, осуществляется по следующей формуле

ДТОР = ДНТОР∙ К , (1.3)

где ДНТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1.1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.
Для автомашины ВАЗ 21214

Дтор=1,00∙0,18=0,18

Для автомашины ГАЗ 3110

Дтор=1,00∙0,22=0,22

Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 1.4
Таблица 1.4 - Скорректированная трудоемкость.
Вид воздействия Расчетная формула Марка подв. состава Норма труд.
Чел. ч Рез. коэф кор. Скорект труд
Чел. ч
ЕО tЕО=tнЕО∙К ВАЗ 21214 0,2 0,95 0,19
ГАЗ 3110 0,25 0,95 0,24
ТО-1 tТО-1= tнТО-1∙К ВАЗ 21214 2,6 0,95 2,47
ГАЗ 3110 3,4 0,95 3,23
ТО-2 tТО-2= tнТО-2∙К ВАЗ 21214 10,5 0,95 9,97
ГАЗ 3110 13,5 0,95 12,82
ТР на 1000 tТР= tнТР∙К ВАЗ 21214 1,5 1,60 2,40
ГАЗ 3110 2,1 1,60 3,36

Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 1.5



Таблица 1.5 - Таблица кратности
Вид воздействия Марка подвижного состава Величина показателя
Скорректированная величина Корректирование по кратности Принятая для расчета
ЕО ВАЗ 21214 200 - 200
ГАЗ 3110 205 - 205
ТО-1 ВАЗ 21214 3150 16∙200 3200
ГАЗ 3110 3150 16∙205 3280
ТО-2 ВАЗ 21214 12600 4∙3200 12800
ГАЗ 3110 12600 4∙3280 13120
КР ВАЗ 21214 84000 7∙12800 89600
ГАЗ 3110 224000 18∙13120 236160

На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 1.6 удельных величин, принятых для расчета.

Таблица 1.6 - Принятые для расчета величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность км ВАЗ 21214 200 3200 12800 - 89600
ГАЗ 3110 205 3280 13120 - 236160
Трудоемкость чел∙ч ВАЗ 21214 0,19 2,47 9,97 2,40 -
ГАЗ 3110 0,24 3,23 12,82 3,36 -
Продолжитель-
ность простоя ВАЗ 21214 - - 0,18 -
ГАЗ 3110 - - 0,22 -


1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1,
ТО-2, КР

Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.
Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля LГ , км . Годовой пробег автомобиля определяется по следующей формуле
LГ = 365∙ LЕО∙ АСП∙И , (1.4)
где 365 - количество календарных дней в году;
LЕО - среднесуточный пробег, км;
АСП - списочное количество автомобилей, шт.;
И - коэффициент использования автомобилей.
Коэффициент использования автомобилей И, определяется по следующей формуле
, (1.5)
где ДЭГ - количество дней эксплуатации в году;
ДК - количество календарных дней в году;
Т - коэффициент технической готовности;
КЭ - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза, не укомплектованность водителями и др.).

Коэффициент технической готовности Т, определяется по следующей формуле
Т=1/1+(LЕО(((ДТОР/1000)+( ДКР + ДТ)∙К/LКР) (1.6)

где lCC - среднесуточный пробег автомобиля, км;
ДТО Р - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на
1000 км пробега, дн/1000 км;
ДКР - дни простоя автомобиля в КР, дн;
ДТ – дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;
К - коэффициент учитывающий количество
автомобилей отправляемых на АРЗ к общему,
подвергающемуся выбраковке от дальнейшего
использования.
В данный момент (и на обозримое будущее) АТП
автомобили в КР не отправляет, а списывает,
разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд,
т.е. К = 0.
Поэтому в рассматриваемом случае формула 1.6 примет вид
(1.6)
Для автомашины ВАЗ 21214

aт=1/(1+200∙((0,18/1000))=0,97

Для автомашины ГАЗ 3110

aт=1/(1+205∙((0,22/1000))=0,96

Коэффициент использования автомобиля:

Для автомашины ВАЗ 21214
aи=253/365∙0,97∙0,95=0,64

Для автомашины ГАЗ 3110

aи=253/365∙0,96∙0,95=0,63

Годовой пробег LГ, определяется по формуле:

LГ = 365∙LЕО∙АСП∙И

Для автомашины ВАЗ 21214

Lг=365∙200∙135∙0,64=6307200,00 км.

Для автомашины ГАЗ 3110

Lг=365∙205∙125∙0,63=5892468,75 км.
Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км определяется по следующей формуле
LГ = LГ + LГ , (1.7)
LГ = 6307200,00+5892468,75=12199668,75 км.

Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.
Годовое количество ЕО NЕОГ определяется по следующей формуле
, (1.8)
где LГ - годовой пробег автомобиля, км.
Для автомашины ВАЗ 21214

Nеог=6307200,00/200=31536,00 шт.

Для автомашины ГАЗ 3110

Nеог=5892468,75/205=28743,75 шт.

Годовое количество ТО-2 NТО-2Г определяется по следующей формуле
, (1.9)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nто-2г=6307200,00/12800=492,75 шт.

Для автомашины ГАЗ 3110

Nто-2г=5892468,75/13120=449,12 шт.
Годовое количество ТО-1 NТО-1Г определяется по следующей формуле
, (1.10)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nто-1г=(6307200,00/3200)-492,75=1478,25 шт.

Для автомашины ГАЗ 3110

Nто-1г=(5892468,75/3280)-449,12=1347,36 шт.

Определение суточной производственной программы.
Количество ТО-2 в сутки NТО-2С определяется по следующей формуле
(1.11)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nто-2с=492,75/253=1,95 шт.
Для автомашины ГАЗ 3110

Nто-2с=449,12/253=1,78 шт.
Количество ТО-1 в сутки NТО-1С определяется по следующей формуле
(1.12)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nто-1с=1478,25/253=5,84 шт.

Для автомашины ГАЗ 3110

Nто-1с=1347,36/253=5,33 шт.

Количество ЕО в сутки NЕОС определяется по следующей формуле
(1.13)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nеос=31536,00/365=86,40 шт.
Для автомашины ГАЗ 3110

Nеос=28743,75/365=78,75 шт.

Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО можно пользоваться сведущими выражениями.
NЕОС=Ас∙Т (1.14)
Для автомашины ВАЗ 21214

Nеос=135∙0,64=86,4 шт.

Для автомашины ГАЗ 3110

Nеос=125∙0,63=78,75 шт.
Допускаемое отклонение величины NЕОС определенной по формуле (1.14) от расчетной NЕОС не более 1%;
Для автомобилей ВАЗ 21214 отклонение 0 %, для автомобиля ГАЗ 3110 отклонение 0 %;


1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР

Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР. Годовая трудоемкость ТО-2, определяется по следующей формуле
Тто-2г=Nто-2г∙tтр-2+Nто-2г∙tто-2∙20/100 (1.15)
где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий
ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.
Для автомашины ВАЗ 21214

Тто-2г=492,75∙9,97+(492,75∙9,97∙0,20)=5895,26 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Тто-2г=449,12∙12,82+(449,12∙12,82∙0,20)=6909,26 чел.ч.
Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по следующей формуле

Tто-1г=Nто-1∙tто-1+Nто-1г∙tто-1∙20/100 (1.16)

Для автомашины ВАЗ 21214

Тто-1г=1478,25∙2,47+(1478,25∙2,47∙0,20)=4381,53 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Тто-1г=1347,36∙3,23+(1347,36∙3,23∙0,20)=5222,37 чел.ч.
Годовая трудоемкость ЕО, чел.ч, определяется по следующей формуле
Теог=Nеог∙tео (1.17)
Для автомашины ВАЗ 21214

Теог=31536,00∙0,19=5991,84 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Теог=28743,75∙0,24=6898,50 чел.ч.
Трудоемкость сезонного обслуживания, чел.ч, определяется по следующей формуле
Tсог=(tто-2∙20/100)∙Асс∙2 (1.18)
где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%
2 -количество сезонных обслуживаний за год.
Для автомашины ВАЗ 21214

Тсог=9,97∙0,2∙135∙2=538,38 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Тсог=12,82∙0,2∙125∙2=641,00 чел.ч.
Трудоемкость текущего ремонта годовая, чел.ч, определяется по следующей формуле
Ттрг=Lг∙Ттр/1000 (1.19)
Для автомашины ВАЗ 21214

Ттрг=6307200,00∙2,40/1000=15137,28 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Ттрг=5892468,75∙3,36/1000=19798,69 чел.ч.
Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР, приходящиеся на автомобили, чел.ч, определяется по следующей формуле
Тг=Тто-2г+Тто-1г+Тсог+Тeoг+Ттpг (1.20)
Для автомашины ВАЗ 21214

∑T=5895,26+4381,53+5991,84+538,38+15137,28=31944,29 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

∑T=6909,26+5222,37+6898,50+641,00+19798,695=39469,82 чел.ч.
Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы
Трудоемкость вспомогательных работ определяется по формуле
Твср=Т∙П/100 (1.21)
где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на
вспомогательные работы П=20-30%
Принимаем П=20%
Для автомашины ВАЗ 21214

Tвср=31944,29∙20/100=6388,85 чел.ч.

Для автомашины ГАЗ 3110

Tвср=39469,82∙20/100=7893,96 чел.ч.

2 Технологический расчет участка

2.1 Режим работы участка

При технологическом проектировании зоны ТО , КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:
- назначение зоны ТО , ТР и ремонтного участка и характер выполнения работ.
- режим работы , т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту , число смен и продолжительность смены
- программа и трудоёмкость работ за ТО , ТР или участка
- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам
- число постов зон ТО и ТР
- обоснование применяемого метода ТО и ТР
- число линий обслуживания зон ТО ( при поточном методе)
- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда
- ориентировочный расчёт площади зоны или участка
- технологическая планировка
Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии.
Зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП.
Зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни.
Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР , так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей.
Зона ТР работает все дни работы АТП.


Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны.
Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.
Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.
Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием , или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.
Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.
График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.
С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.
Совмещенный график работы АТП в соответствии с рисунком 1



Рисунок 1 - Совмещенный график работы АТП



2.2 Трудоемкость работы участка

Трудоемкость работы участка. Годовая трудоемкость ТУЧГ, чел ∙ч участковых работ определяется по следующей формуле
ТГуч=((ТТРГТР)/100 (2.1)
где - ТГуч - годовая трудоемкость работ текущего ремонта,
ТР - доля работ выполняется на постах зоны ТР

Ттр.уч=((15137,28+19798,69)∙10)/100=3493,59 чел.ч

2.3 Расчет численности производственных рабочих

Количество рабочих РСП , чел определяется по следующей формуле , (2.2)
где ФСП = 1973 годовой фонд времени списочного рабочего
РСП=3493,59/1973=1,78
Принимаем: 2 Чел.

2.4 Выбор метода организации на участке

Выбор метода организации текущего ремонта. Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (не обезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).
При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.
При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте.
Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.
Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.
С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.

2.5 Распределение трудоемкости по видам работ

Распределение трудоемкости работы агрегатного участка по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-АТП-СТО и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 2.1


Таблица 2.1 - Распределение трудоемкости
Наименование
вида работ Процент на определенный вид работ, % Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, чел ∙ч
Регулировочные 20 698,718
Слесарные 10 349,359
Монтажные 20 698,718
Крепежные 25 873,3975
Вспомогательные 10 349,359
Сварочные 5 174,6795
Прочие 10 349,359
Итого 100 3493,59

Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Тi
чел ∙ч определяется по следующей формуле
(2.3)
2.6 Распределение рабочих посменно

Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.2
Таблица 2.2 - Распределение рабочих по сменам
Количество рабочих Смены
1-я 2-я 3-я
2 2 - -

2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря

Выбор технологического оборудования, оснастки, производственного инвентаря. Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.
С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 2.3

Таблица 2.3 - ведомость технологического оборудования и организационной оснастки
Наимено
вание Тип,
модель Характерные данные Мощность кВт Габаритные размеры, мм Изготови
тель Количество Площадь суммарная, м2 Цена, руб.
1. Стеллаж для деталей и инструментов - - - 1500 ∙ 700 ГАРО 2 1,05 -
2. Стенд для сборки и разборки задних мостов - - - 400 ∙ 2500 ГАРО 1 1,0 -
3. Верстак слесарный - - - 1200 ∙ 800 ГАРО 5 0,96 -
4. Стенд для сборки и разборки коробок передач - - - 1200 ∙ 800 ГАРО 2 0,96 -
5. Пресс гидравлический - - 2 кВт 2000 ∙ 1000 ГАРО 1 2,0 -
6. Стенд для сборки и разборки редукторов - - - 1200 ∙ 1000 ГАРО 1 1,2 -
7. Приспособление для сборки и расборки карданных шарниров - - - ГАРО 1 -
8. Кран - балка 1т. - - 1 кВт ГАРО 1 -
9. Приспособление для ремонта сцепления - - - 700 ∙ 700 ГАРО 1 0,49 -
10. Подставка под оборудование - - - 1200 ∙ 600 ГАРО 1 0,72 -

Продолжение таблицы 2.3
Наименоо
вание Тип,
модель Характерные данные Мощность кВт Габаритные размеры, мм Изготови
тель Количество Площадь суммарная, м2 Цена, руб.
11. Пресс для клепки фрикционных накладок - - - 500 ∙ 500 ГАРО 2 0,25 -
12. Станок заточной - - 1 кВт 400 ∙ 400 ГАРО 1 0,16 -
13. Установка для расточки тормозных барабанов - - 2 кВт 1000 ∙ 500 ГАРО 1 0,5 -
14. Ящик для песка
- - - ГАРО 1 -
15. Ящик для промасленной ветоши - - - ГАРО 1 -
16. Огнетушитель - - - 1200 ∙ 800 ГАРО 1 0,96 -
17. Умывальник - - - 500 ∙ 800 ГАРО 1 0,4 -
18. Ящик для мусора - - - 400 ∙ 400 ГАРО 1 0,16 -
19. Моечная машина закрытого типа - - 0,8 кВт 1200 ∙ 800 ГАРО 1 0,96 -

Суммарная площадь оборудования, м2 :
Fоб = Fоб1 + Fоб2 +… Fоб1н (2.4)
где - Fоб - соответственно площадь занимаемая конкретным
оборудованием, м2
Fоб=10.06 м2
Для участка площадь FУЧ м2 определяется по формуле
FУЧ = КПЛ∙ FОБ , (2.5)
КПЛ=(3,5 ÷ 4,5). Принимаем 4,5.
FУЧ =10.06∙4.5=45.27 м2
По СНИП принимаем значения кратные 3 метрам:
Ширина – 6 м.
Длинна – 9м.
Принимаем площадь агрегатного участка – 54 м2
2.8 Технологический процесс на агрегатном участке

На агрегатном участке производится разборка и ремонт узлов и деталей автомобиля снятых в зоне ТР, в частности коробок передач.
Схема технологического процесса на участке в соответствии с рисунком 2


Рисунок 2 - Сема технологического процесса агрегатного участка

2.9 Расчет площади участка

Расчет площади агрегатного участка. Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:
- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;
- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;
- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.
Суммарная площадь оборудования , м определяется по формуле
F = F + F + ... + F (2.5)
где F - соответственно площадь занимаемая конкретным
оборудованием , м
F =10.06 м2
Для агрегатного площадь FУЧ м2 определяется по формуле
FУЧ = КПЛ∙ FОБ , (2.6)
КПЛ=(3,5 ÷ 4,5). Принимаем 4,5.
FУЧ=10.06∙4,5=47,70 м2

По строительным нормам и правилам СниП принимаем площадь участка:
С учетом сетки колонн выбираем площадь участка 54 м2, при длине участка 9 м и ширине 6 м.

2.10 Управление работой агрегатного участка в системе ЦУП

Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков. Основной задачей группы обработки и анализа информации является систематизация, обработка и анализ и хранение информации о деятельности всех подразделений технической службы.
Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).
Наличие ЦУП позволяет организовать управление производством с применением автоматических систем управления (АСУ).
Схема управление производством ТО и ремонта в системе в соответствии с рисунком 3


Рисунок 3 - Схема управление производством ТО и
ремонта в системе ЦУП

2.11 Внедрение элементов НОТ на участке

Внедрение элементов НОТ на проектируемом объекте. НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.
Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.
На агрегатном участке я внедряю набор слесарного оборудования.
Необходимо определить трудоемкость до реконструкции и коэффициент выработки нормативной трудоемкости.
Коэффициент выработки нормативной трудоемкости КВН определяется по формуле
(2.7)
где - ТГДУЧ - годовая трудоемкость до реконструкции;
ТГУЧ - годовая трудоемкость после реконструкции.
Сокращение трудоемкости Тi , чел∙ч определяется по формуле

 Тi =(Ti ∙ 100)/(100-%) (2.8)

Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел∙ч определяется по формуле
ТiД = Тi + Тi (2.9)

Трудоемкость внедрения определяется по формуле (2.10)


Таблица 2.4 - Распределения трудоемкости до реконструкции
Наименование вида работ Трудоемкость Тi , чел ∙ч Процент сокращения Пi , % Сокращение трудоемкости Тi , чел∙ ч Трудоемкость до реконструкции ТiД , чел ∙ч
Регулировочные 698,718 - - 698,7
Слесарные 349,359 10 38,82 388,1
Монтажные 698,718 10 77,64 776,3
Крепежные 873,3975 10 97,04 970,4
Вспомогательные 349,359 - - 349,3
Сварочные 174,6795 - - 174,6
Прочие 349,359 - - 349,3
Итого 3493,59 - - 3707,9

Коэффициент внедряемого оборудования рассчитываем по формуле 2.7:

КВН = 3493,59/3707,09=0,94

2.12 Техника безопасности

Техника безопасности - это система технических мероприятий, обеспечивающих здоровые и безопасные условия труда. Правила по технике безопасности содержат обязательные требования, которым должны удовлетворять предприятия в целом, производственного помещения, все виды оборудования и технологические процессы с точки зрения безопасности труда.
К работе по техническому обслуживанию автомобилей, допускаются лица, прошедшие специальную подготовку и получившие звания по специальности автослесаря.
Все работники, участвующие в техническом обслуживании, должны получить инструктаж по технике безопасности применительно к характеру выполняемой ими операции.
Подростки до 18 лет, беременные и кормящие детей женщины не допускаются к работам: с применением этилированного бензина; эпоксидных смол, с вулканизационным газоэлектросварочным, с пневматическим и электроинструментом; с грузоподъемными механизмами и по ремонту аккумуляторных батарей.
Отвечают за соблюдение Правил техники безопасности и безопасных методов труда при техническом обслуживании на станциях (СТОА) руководители производственных участков.
Мастера, слесари, шоферы и другие лица, занимающиеся техническим обслуживанием автомобилей, обязаны знать и строго соблюдать инструкции по технике безопасности. Администрация станции должна создать необходимые условия для безопасной работы и обеспечить работающих положенной по нормам данного вида работ спецодеждой, индивидуальными защитными средствами, оборудованием и приспособлениями для безопасного выполнения операций технического обслуживания машин.
Работать разрешается в приведенной в порядок и подогнанной по росту спецодежде, обшлага рукавов должны быть застегнуты, волосы убраны под головной убор.
Заметив нарушение техники безопасности другими рабочими, не оставайтесь безучастными, предупредите их о необходимости соблюдения требований, обеспечивающих безопасность работы.
Запрещается находиться и проходить под поднятым грузом.
Запрещается смотреть незащищенными глазами на сварочную дугу (пламя электрогазосварки), так как можно повредить зрение.
Необходимо содержать рабочее место в чистоте и порядке, не допускайте захламленности, проходы должны быть свободными.
Не применять приемы, «ускоряющие» работу за счет нарушения требований безопасности.
Если в процессе технического обслуживания возникнут сомнения в безопасности выполнения операций, необходимо обратиться к соответствующим правилам, инструкциям или более опытному специалисту за разъяснением и не приступать к выполнению данной операции до получения полного разъяснения.
Применять исправный инструмент и приспособления, предусмотренные технологией работ.
При наличии на рабочем посту подъемной платформы необходимо проверить одновременность действия подъемников и горизонтальность ее расположения.
Производить подъем автомобилей, масса (вес) которых превышает грузоподъемность подъемника, запрещается.
Устанавливать автомобиль на смотровую канаву или подъемную платформу разрешается шоферу или специально выделенным для этой операции лицам, при малых оборотах коленчатого вала двигателя и пониженной передаче, под руководством мастера-наладчика. Не устанавливайте автомобиль на смотровую канаву при отсутствии или неисправности направляющих угольников.
Под колеса автомобиля, установленного на пост технического обслуживания, в целях предупреждения его самопередвижения надо подложить противооткатные башмаки и включить пониженную передачу, ручной тормоз.
При техническом обслуживании автомобильного крана стрелу устанавливайте на соответствующие подставки.
Не прыгать и не переступайте через смотровую канаву, переходить ее разрешается только по специальным мостикам-настилам.
Следить за чистотой в смотровой канаве.
Загрязненный маслом пол смотровой канавы посыпать деревянными опилками, которые следует убирать в конце каждой смены.
Ежедневно очищать осветительные приборы (лампы, рефлекторы) от загрязнения.
Не работать в смотровой канаве при неисправной электропроводке.
Техническое обслуживание автомобиля проводить только при неработающем двигателе, за исключением операций, требующих его работы. В этом случае выхлопная труба должна быть присоединена к имеющимся в помещении станции вытяжным средствам, а при их отсутствии принять необходимые меры по удалению из помещения отработавших газов (включить вентиляцию, открыть окна, двери и т.д.).
При докачивании воздуха в камеры колес автомобиля не допускать превышения давления сверх установленного, так как это может привести к разрыву камеры и травмированию обслуживающего персонала. При накачивании воздуха в снятое с автомобиля колесо надо применять предохранительную решетку.
Перед разборкой колес выпустить воздух из камер. Разборка колеса при избыточном давлении воздуха в камере не допускается.
При заправке автомобиля топливом и маслом не допускать их разлив и загрязнение ими рабочего места и рук.
После окончания технического обслуживания убирать инструмент, убедившись в отсутствии людей в смотровой канаве, и только после этого можно запустить двигатель и съезжать с поста.
Использованный обтирочный материал собирать в железный ящик с крышкой, а по окончании работы сжигать на специально отведенном месте с соблюдением мер пожарной безопасности.


3. Карта технологического процесса

Карту технологического процесса на переборку заднего редуктора и замену шестерней главной передачи автомобиля ВАЗ 21214 оформляем в виде таблицы 3.1.
Исполнитель – слесарь по ТО и ремонту автомобилей 3 разряда.
Норма времени – 30 мин.
Инструменты: набор гаечных ключей, набор отверток, стенды, пресс.
Таблица 3.1 – Карта технологического процесса
Наименование операции перехода Применяемое оборудование, инструменты Норма врем,
мин Технические условия и указания и примечание
Редуктор устанавливить на стенд и расшплинтовывать гайки 39 (рис. 3.1) крышек гнезд подшипников дифференциала, отогнуть углы стопора 5 (см. рис. 128) от граней болтов 7 и отвернуть их, снимая при этом стопор 5 и стопорную замочную пластину 6. Для снятия крышек гнезд подшипников отвернуть гайки 39 (см. рис. 3.1) и установить крышки на подставку стенда в той последовательности, в какой они были демонтированы. Набор гаечных
ключей 5 Для предотвращения разукомплектации крышки с регулировочными гайками подшипников устанавливают на свои места после снятия дифференциала и обойм подшипников.
Для разборки вал ведущей конической шестерни 29 в сборе с картером 12 подшипников устанавливить на приспособление пресса и выпрессовывать вал ведущей конической шестерни в сборе с задним подшипником 28 из картера 12. Набор гаечных
ключей
пресс 3 Для спрессовывания подшипника с шейки ведущей конической шестерни используют стенд, имеющий гидравлический цилиндр 1 (рис. 3.2), закрепленный на плите, шарнирные захваты 3 и плиту 6.

Продолжение таблицы 3.1
Наименование операции перехода Применяемое оборудование, инструменты Норма врем,
мин Технические условия и указания
Ведущую коническую шестерню 4 в сборе с подшипником 5 устанавливить на плиту 6 стенд 3
так, чтобы лапки захватов 3 зацепились за буртик подшипника 5.





При включении стенда клинообразный шток 2, перемещаясь вниз, упирается в торец вала ведущей конической шестерни 4 и одновременно раздвигает захваты 3, которые спрессовывают подшипник 5. Стенд 3
Из картера 12 (см. рис. 3.1) подшипников и гнезд 7 и 33 под прессом с использованием съемника выпрессовывать внешние обоймы подшипников 24, 28, 6 и 32. Набор гаечных
ключей
пресс 2
Для разборки дифференциал в сборе устанавливать в приспособление, на котором расшплинтовывать и отвертнуть гайки 17 чашек, вынуть болты 21. Набор гаечных
ключей
плоскогубцы 3
Для демонтажа вала ведущей конической шестерни 29 расшплинтовать и отвернуть гайку 18, снять шайбу 19 и фланец 17, а затем отвернуть болты 16 и 14 крышки 21 переднего подшипника и картера 12 подшипников вала ведущей конической шестерни. Набор гаечных
ключей
плоскогубцы 3

Продолжение таблицы 3.1
Наименование операции перехода Применяемое оборудование, инструменты Норма врем,
мин Технические условия и указания
Для демонтажа ведомой конической шестерни 36 в сборе с ведущей цилиндрической шестерней 2 отвернуть болты 8 соответственно правого 7 и левого 33 гнезд подшипников, снять их в сборе с наружными кольцами подшипников 6 и 32 и регулировочными прокладками 10. Набор гаечных
ключей 2
Снять чашки 1 и полуосевые шестерни 19 с шайбами 18. Из чашек дифференциала вынуть крестовину 4 в сборе с сателлитами 5 и цилиндрическую шестерню 20. Вручную 3
Для спрессовывания сателлитов с шипов крестовины используют стенд (рис. 3.2). На плите 8 установлены пневматический силовой цилиндр 1 и устройство для спрессовывания сателлитов, состоящее из шарнирных захватов 4 и оправки 7 Стенд 3
Крестовину 6 в сборе с сателлитами установить на оправку 7. При подаче воздуха в пневматический силовой цилиндр 1 поршень 2 перемещается вместе со штоком 5. При этом шток 5 упирается в крестовину 6 и попутно своей конусной частью приводит в действие шарнирные захваты 4, которые захватывают сателлиты 5. При дальнейшем ходе оправка 7 перемещается по пазу плиты 8 вместе с крестовиной, а сателлит 5 спрессовывается с шипа крестовины. Стенд 3

Продолжение таблицы 3.1
Наименование операции перехода Применяемое оборудование, инструменты Норма врем,
мин Технические условия и указания
Для спрессовывания внутренних колец подшипников с чашек дифференциала использовать стенд (рис. 3.2) стенд 2
Чашку 10 дифференциала устанавить на подпружиненную подставку 4. При перемещении штока силового цилиндра 6 захваты 11 съемного устройства захватывают подшипник 9, а шток при дальнейшем движении перемещает чашку 10 дифференциала, освобождая ее от подшипника. Вручную 3
Для разборки ведущей цилиндрической шестерни 2 (см. рис. 3.1) с ведомой конической спрессовывают внутренние кольца подшипников 6 и 32, а затем срезают заклепки 37. Стенд 3
Сборку производить в обратной последовательности, смазав подшипники и шестерни трансмиссионным маслом. - - -
Затем проводим регулировку главной передачи по пятну контакта зубьев. Наносим на зубья ведомой шестерни тонким слоем краску Вручную 1 Краску лучше использовать яркую, маслянистую
Проворачиваем несколько раз в обе стороны фланец ведущей шестерни Вручную 1 одновременно притормаживая ведомую шестерню до истирания краски в местах контакта зубьев.
Осматриваем пятна контактов на зубьях ведомой шестерни с выпуклой и вогнутой стороны. 1 Если пятно контакта расположено на вершине зубьев – необходимо увеличить толщину регулировочного кольца у ведущей шестерни, а если у основания – уменьшить.
Если пятно контакта смещено к центру шестерни – необходимо увеличить зазор между ведомой и ведущей шестернями, а если наружу – уменьшить.






1— ведомая цилиндрическая шестерня; 2 — ведущая цилиндрическая шестерня; 3— прокладка картера редуктора; 4 — картер редуктора заднего моста; 5 — пробка; 6 — подшипник; 7—правое гнездо подшипника ведущей цилиндрической шестерни; 8, 14, 16 и 30—болты; 9, 13, 15, 19 и 31 — шайбы; 10 — регулировочная прокладка гнезда подшипников; 11 — шплинт; 12 — картер подшипников вала ведущей конической шестерни; 17 — фланец вала ведущей конической шестерни в сборе с отражателем; 18 и 39 — гайки; 20 — сальник вала ведущей шестерни; 21—крышка переднего подшипника вала ведущей шестерни; 22 — прокладка крышки переднего подшипника; 23—шайба вала ведущей конической шестерни; 24 — передний подшипник вала ведущей конической шестерни', 25—регулировочная шайба подшипников; 26 — распорная втулка подшипников вала ведущей конической шестерни; 27 — регулировочная прокладка картера подшипников; 28—задний подшипник вала ведущей конической шестерни; 25— вал ведущей конической шестерни; 32 — левый подшипник ведущей цилиндрической шестерни; 33 — левое гнездо подшипников ведущей цилиндрической шестерни; 34 и 40—шплинты; 35 — крышка подшипников дифференциала; 36 — ведомая коническая шестерня; 37 — заклепка; 38—шпилька

Рисунок 3.1 Главная передача заднего моста





Рисунок 3.2 – Стенд для спрессовывания сателлитов с шипов крестовины







4 Конструкторская часть

Мною, _____________ студентом группы ____ была сделана конструкторская разработка «__________________________________», для проведения учебного процесса.
Конструкторская разработка «_________________________________ », представлена в кабинете №______.




























Литература

Власов, В.М.,Жанказиев С.В. и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Москва Академия 2012 г.
Виноградов, В.М.,Бухтеева И.В., Черепахин Л.А. «Техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Механизмы и приспособления» Москва Форум 2015 г.
Виноградов, В.М., Храмцова О.В. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Лабораторный практикум Москва Академия 2009 г.
Вишневедский, Ю.Т., «Техническая эксплуатация, обслуживание и текущий ремонт автомобилей. Москва Издательско торговая корпорация «Дашков и К», 2013 г.
Григорьев, М.В.,Горлин П.А. «Лада Приора. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту» Москва Издательский дом «Третий Рим», 2015г.
Григорьев, К.Л., «Моторная диагностика: Учебно-практическое пособие» Москва, Издательский центр «Март» Ростов-на-Дону 2015 г.
Епифанов, Л.И., Епифанова Е.А. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Москва Форум-Инфра.М2001 г., 2012 г.
Ерохов, В.И., «Системы впрыска топлива легковых автомобилей. Эксплуатация, диагностика, техническое обслуживание и ремонт» Москва Астрель-АСТ Транзиткнига 2013г
Рэндалл Мартин, «Системы управления двигателем – Руководство» СПб АлфамерПаблишинг, 2016 г.





Не нашли подходящую работу?

Отправьте заявку и уже через 10 минут наши авторы предложат написать работу качественно и по доступной для Вас цене!

ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ

Готовая работа: № 23721
650 руб.
89.0

Пользователь еще не разместил информацию о себе!

Настоящий магазин работает в автоматическом режиме. После оплаты работы, на указанный вами e-mail поступит ссылка на скачивание. При возникновении трудностей со скачиванием, отправьте заявку на vipnauka@bk.ru.
Условия приобретения готовых работ.

Галерея товара

Похожие работы

Проект реконструкции участка топливной аппаратуры для автомобилей Toyota Camry и BMW 3 в ООО СТО «Авангард Авто» 2 000 руб.
Проект реконструкции моторного участка для 60 автомобилей марки Toyota AvensisII и для 150 автомобилей марки FIAT Ducato в ООО «Заказ78» 1 500 руб.
Проект электромеханического участка на 120 автомобилей ГАЗ 3307 и 95 автомобилей ГАЗ 6611 500 руб.
Проект участка ТО-2 на 20 автомобилей Краз 6133 и 40 автомобилей Т140-М2 600 руб.
Проект электротехнического участка на 125 автомобилей КАМАЗ 4310 и 195 автомобилей ГАЗ 3309 610 руб.
Проект реконструкции кузовного участка для автомобилей марки ВАЗ-2110 и для автомобилей марки LADA Priora в ООО «СВД» 700 руб.
Проект реконструкции участка топливной аппаратуры для 60 автомобилей марки FIAT Ducato и для 140 автомобилей марки ГАЗ АФ 3717УА в ООО «Заказ78» 2 000 руб.
Проект реконструкции агрегатного участка для автомобилей марки Toyota Carina ED, для автомобилей марки Renault Logan в ООО «ШТАРКЗАЙН» 950 руб.
Проект реконструкции диагностического участка для 150 автомобилей ГАЗ-А22R33 и 120 автомобилей Mercedes Sprinter на предприятии ООО «Интер Авто» 1 250 руб.
Проект реконструкции кузовного участка для 150 автомобилей ЗИЛ-431510 и 110 автомобилей ГАЗ-3307 на предприятии ООО «Интер Авто» 898 руб.