• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2017
  • Оригинальность: 80 %

>>>>>>>>>>>>>Ниже приведен ТОЛЬКО текст КП. Картинки, таблицы, формулы отображены пробелами. Полная версия Курсового проекта с чертежами, таблицами, формулами и рисунками предоставляется при покупке<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<<

Содержание

Введение 4
1 Технологический раздел 6
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования на дефекацию, чертеж детали 9
1.4 Выбор и обоснование способа ремонта 11
1.4.1 По критерию применимости 11
1.4.2 По критериям долговечности и экономичности 13
1.4.3 По технико-экономическому критерию 15
1.5 Схема базирования 16
1.6 Подефектная технология 17
1.7 Маршутная технология 18
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 22
1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование. Расчет количества деталей в партии 24
2 Экономический раздел 33
2.1 Себестоимость ремонта 33
2.2 Экономическая эффективность ремонта 36
Вывод 37
Конструкторский раздел 38
Приложение А Ремонтный чертеж детали 39
Приложение Б Комплект технологической документации 41

Введение
Качество ремонта оказывает большое влияние на эффективность использования автомобиля и всю автотранспортную промышленность в целом. Хорошо отремонтированный автомобиль имеет больший ресурс наработки, требует меньше затрат на его содержание и текущие ремонты. Улучшение качества ремонта автомобилей способствует росту производительности труда и доходов на автотранспортных предприятиях.
Качество ремонта можно и нужно улучшать прогрессивными способами ремонта. Внедрить научное распределение труда, механизировать и автоматизировать трудоемкие производственные процессы, что позволит снизить себестоимость ремонта, увеличить качество и долговечность ремонтируемой детали. На современных ремонтных предприятиях капитальный ремонт автомобилей производят с обезличиванием агрегатов и узлов. Это означает, что в процессе сборки на несущий кузов автомобиля устанавливают не те агрегаты и узлы, которые были с него сняты при разборке, а другие, заранее отремонтированные согласно техническим условиям. Данный метод ремонта создает условия для ритмичной работы предприятия, позволяет более рационально использовать его производственные мощности, а также обеспечивает стабильность качества отремонтированных автомобилей согласно техническим условиям и сокращает общую продолжительность ремонта.
В настоящее время автомобильный транспорт обеспечивает большую часть от общего объёма грузоперевозок и пассажирских перевозок. Такие показатели становятся важнейшими показателями качества жизни населения, особенно в крупных городах России, где проживает более трети населения страны и сосредоточено более половины её автомобильного парка.
Задача курсового проекта – выбор рационального способа ремонта гильзы цилиндра ГАЗ-24 , разработать технологический процесс, обучиться применению способа маршрутной технологии процесса ремонта, раскрыть экономические и конструктивные особенности ремонта детали.


1. Технологический раздел
1.1 Конструктивно – технологическая характеристика
- наименование и номер детали;
- класс и материал детали;
- способ получения;
- твердость;
Класс: - Круглые стержни
- Не круглые стержни
- Полые цилиндры
- Диски
- корпусные
Конструктивно – технологические характеристики представлены в таблице 1.


Конструктивно- технологические характеристики таблица 1.
Наименование параметра Значение параметра
Наименование детали, номер по каталогу Гильза цилиндров 24-1002020
Класс детали Полые цилиндры
Материал Гильза цилиндра, чугун серый
СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54
Вставка, чугун легированный
ТУ ОГМ
Способ получения Литье
Твёрдость Гильза цилиндров, HB 197-229, не менее
Вставка, HB 197-229
Вид термообработки Нормализация
Основные конструктивные элементы Наружная поверхность
Верхние и нижние пояски
Зеркало гильзы
Торец
Требования к точности
-размеров
-формы
-расположения
IT7
O ø 0,01

║0,02

Шероховатость Ra 0.32
Свариваемость низкая
Установочные базы Установочные пояски
Торцы гильзы
Габаритные размеры 92x100x170
Вес 2,9 кг
Стоимость новой детали 1800 руб

1.2 Условия работы детали

К условиям работы детали относится следующие параметры: род и вид трения устанавливаемой поверхности, характер нагрузки
Условия работы детали представлены в таблице 2

Таблица 2 Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Наружная поверхность Трение покоя Статическая Водная
Верхние и нижние пояски Трение покоя Статическая
Зеркало гильзы Трение скольжение Динамическая Масленая

Торец Трение покоя Статическая

Технические требования на дефектацию
Исходным документом для разработки технологического процесса является карта технических требований на восстановление детали в которой приводятся следующие данные : общие сведения о детали , перечень возможных её дефектов.
Способы восстановления дефектов, размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта размеры детали .
Рекомендуемые способы устранения дефектов оформлять в соответствии с ГОСТОМ











Таблица 3 Технические требования на дефектацию
Наименование детали –Гильза цилиндров

Гильза цилиндров 24-1002020
Гильза цилиндра, чугун серый
СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54
Вставка, чугун легированный
ТУ ОГМ
Гильза цилиндров, HB 197, не менее
Вставка, HB 197-229
Позиция на эскизе Возможный дефект Средство устранения и контроля размеры Заключение
По рабочему чертежу Допустимо без ремонта
1 Обломы или трещины любого характера и расположения Осмотр и испытание водой под давлением 3кг/см2 - - Браковать


Продолжение таблицы 3 Технические требования на дефектацию
Позиция на эскизе Возможный дефект Средство устранения и контроля
Размеры
Заключение
По Без
чертежу ремонта
2 Износ или задиры гильзы Нутромер индикаторный 80-120 мм

92,0+0,012
Более 92,0+0,060 Растачивание до ремонтного размера. Браковать при размере более9З,5
3 Износ верхнего посадочного пояска Скоба 112,5 мм или микрометр 100-125 мм 112,5 -0,04 112,5 Браковать при размере менее 112,5мм
осталивание

4 Износ нижних посадочных поясков Скоба 110мм или микрометр 100-125 мм 110-0,04 110 Браковать при размере менее 110мм
осталивание


Ремонтный чертеж детали представлен в приложении А.

1.4 Выбор и основание выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев.
Критерий применимости – устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта и зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Обозначение способов ремонта:
- ЭДС – электродуговая сварка
- ГРС – газовая ручная сварка
- АДС – аргоновая дуговая сварка
- НСФ – наплавка под слоем флюса
- ВДН – вибродуговая наплавка
- НУГ – наплавка с сфере углекислого газа
- М (Н) – металлизация (напыление)
- Х – хромирование
- Ж (О) железнение (осталивание)
- Д – пластическая деформация
- ДРД – дополнительная ремонтная деталь
- РР – ремонтный размер
- СМ – синтетические материалы
Выбор способа ремонта по критерию применимости представлен в таблице 4

Таблица 4 Ремонт дефектов гильзы цилиндров Газ-24
Характеристика поверхности Ремонтируемых поверхностей Применяемый способы восстановления
Материал детали Гильза цилиндра, чугун серый
СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54
Вставка, чугун легированный
ТУ ОГМ Все известные способы


Продолжение таблицы 4 Ремонт дефектов гильзы цилиндров Газ-24
Характеристика поверхности Ремонтируемых поверхностей Применяемый способы восстановления
Виды и размеры ремонтируемых поверхностей Зеркало гильзы
Ø92 мм
L=170 мм РР
Верхний Пояс гильзы
Ø92 мм
L=170 мм
О
Нижний Пояс гильзы
Ø92 мм
L=170 мм
О
Твердость Гильза цилиндров, HB 197, не менее
Вставка, HB 156-197 -
Вид и характер дефекта Зеркало гильзы
Ø92 мм
L=170 мм РР

Износ
Верхнего Пояса гильзы
Ø92 мм
L=170 мм
О
Износ
Нижнего Пояса гильзы
Ø92 мм
L=170 мм
О
Условия работы Масленая -

По критерию применимость выбераем следующие способы восстановления
- по дефекту 2 - принимаем способ РР
-по дефекту 3 и 4 – принимаем способ О
По критериям долговечности Кд и экономичности Св руб., определить стоимость воссановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности
Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,60 0,9 0,86 0,81 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву тыс.руб/м2 97,5 117 91,4 48,7 52 45,5 57 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30

Примечание к таблице 5 .
Показатель, характеристики принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенной для дефекта цветом.
Для оценки способов воссановления деталей по долговечности служит коэффециент долговечности, численно представляющий собой произведение коэффециента прочности с основным металлом, износотойкости и усталостной прочности. Клэффециент долговечности характеризует эксплутационный свайства металлопокрытий по сравнению с новой деталью того же наименования.
Коэффециент долговечности может быть меньше единицы, если долговечность восстановленной детали ниже новой, равен 1 и больше, если долговечность воссановливаемой детали равна или выше долговечности новой детали того же наименования
Для повышения долговечности восстановленных деталей и эксплуатации надежности отремонтированных а/м необходимо стремиться к получению наиболее высоких значений коэффициента долговечности полученного путем совершения технологических проектов восстановленных деталей.
Однако только коэффициент долговечности восстановления не может служить основанием для экономического решения вопроса рационального способа восстановления.
Он выражает лишь техническую часть общей проблемы. Для выбора рационального способа восстановления деталей необходима еще и экономическая оценка, т.е. необходимо определить себестоимость восстановления.
Очевидно, что наиболее рациональным с экономической точки зрения будет способ с наименьшим вычетом себестоимости. Таким образом окончательный выбор рационального способа восстановления зависит от технико-экономической целесообразности.
При равных Кд – принимают способ, у которого … имеет наименьшее значение. Т.к. в нормативах дается удельная стоимость внешних повреждений, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
Площадь гильзы, S, , определяется по формуле:
S=πDL/〖10〗^6
D-диаметр гильзы
L-длина гильзы


Выбор способов ремонтов по технически-экономическим критериям приведены в таблице 6.

Таблица 6 выбор способов ремонтов по техноэкономическим критериям
Наименование дефектов и площадь восстановления Способ восстановления Удельная стоимость восстановления Сву тыс.ру./м2 Ориентировочная стоимость восстановления Сво=Сву*S руб/м2 Коэффициент долговечности Кд Выбор способа восстановления Сво < Сн * кд
Износ зеркала гильзы РР 27,2 13355 0,86 13355>2580
Износ верхнего и нижнего посадочных поясков
S=0,003
S=0,009 О 30,2 14828 0,60 14828>1800
О 30,2 14828 0,60 14828>1800

Вывод: -для восстановления дефекта 2 применяем РР
-для восстановления дефекта 3и 4 применяем О

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использовании оборудования, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливается при обработке

Базовые поверхности должны быть выбраны так, что бы при установке и зажиме обрабатываемые детали не смещались с приданного ей положения и не деформировались под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на деталях… базовая поверхность, на которой … данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обраатывать рабочие

Поврежденные базовые поверхности должны быть испроавлены во всех случаях. Высказанные предположения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81
Упрощенно коэффициент обозначают:


а) Обозначение опоры
неподвижная
подвижная
плавающая
б) Обозначение зажимов
одиночный зажим
двойной зажим
в) Обозначение установочных устройств
центр неподвижный
центр вращающийся
патрон подковный
Базовой поверхностью для восстановления деформации №1 принимаем - , для дефекта 2 - .
Примерная схема приведена в соответствии с рисунком 1.

1.6. Подефектная технология
На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание цель каждой операции.
В расчетно-пояснительной записке КП этот раздел представлен в виде таблицы №7.
Номера операций записываются трехзначным числом, кратным пяти (005, 010, 015)
Наименование операции может быть выражена именем прилагательным, произведенным от вида оборудования работы:
Подефектная технология представлена в таблице 7

Таблица 7 Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование и марка оборудования
Дефект 1
005 Расточная
Расточить гильзу под ремонтный размер

Вертикально расточной станок модели 2А78А
010 Хонингование
Хонинговать гильзу до шероховатости Ra 0,25
Дефект 2
005 Шлифовальная
Шлифовать пояски



Хонинговальный станок 3Г833
010 Осталивание
Осталить поверхность поясков
015 Шлифовальная
Шлифовать до номинального размера

В предедущем разделе предусматривалось выполнение работ в интерсах устранения каждого дефекта в отдельности.
данный раздел требует разработки порядка операций по устраненинию комплекса дефектов в отдельности.
Данный раздел требует разработки порялка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, то есть содержание и порядка вспомогательных и технологических переходов
При этом технический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности и с учетом следующих требований:
- обеспечение одноименных операций по всем дефектам маршрута
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предедущих операциях
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций, затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработки маршрута надо учесть рекомендации типовых технических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложение, это сэкономит труд и время.
Вспомогательные переходы обозначать буквами русского алфавита А,Б,В... технологические арабскими цифрами 1,2,3...
Содержание перехода включает:
-наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме
-наименование обрабатываемой поверхности детали
-в пояснительной записки проекта план операции представить в таблице
Таблица 8 Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические требования на переход и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Расточная
установить, закрепить (снять)
1 Расточить гильзу в размер на чертеже
Контроль


Вертикально-расточной станок 2А78А
Приспособление для крепления гильзы цилиндров
Пневмотиски
d=92,0+0,012
l=170
Rа=0,69










Резец расточной ВК6
ГОСТ





Нутромер, индикатор часавого типа с ценой деления 0,01мм
ГОСТ 868-82










Продолжение таблицы 8 Маршрутная технология



Наименование операции


Оборудование, приспособления
Технические требования на переход и контроль

Инструмент


Рабочий

Измерительный
010
Хонинговальная
Установить, закрепить (снять)
1 Хонинговать рабочую поверхность гильзы
Хонинговать гильзу до шероховатости на чертеже Ra 0,25
контроль Хонинговальный станок 3Г833
Приспособления собственного изготовления d=92+0,012
l=170
Rа=0,25 Абразивный брусок 64СМ20-М28ПСТ-Т26К5А БК Нутромер, индикатор часавого типа с ценой деления 0,01мм
ГОСТ 868-82
Эталон шероховатости
015 Шлифовальная
Установить, закрепить (снять)
1 Шлифовать верхний посадочный пояс




2 Шлифовать нижнийпосадочный поясок
Контроль


Круглошлифова-льный станок ЗА15







Круглошлифова-льный станок ЗА15
d=112,53
112,5
Rа=0,8







d=110
110
Rа=0,8 Шлифова-льный круг ЭК16-25 СМ-1





Шлифова-льный круг ЭК16-25 СМ-1 Микрометр МК 100-125 с ценой деления 0,01мм
ГОСТ 6507-90







Микрометр МК 100-125 с ценой деления 0,01мм
020 Осталивание
Установить,закрепить (снять)
Осталить поверхность поясков
Контроль ГОСТ 6507-90

Ванна для железнения, габаритные размеры 200x900x1000
Объем ванны 1440л
Источник тока на
20-25А L=9 мм
T=0,27 мм Электролит
FeCl-4H2O (хлорис-тый)
Микрометр МК 100-125 с ценой деления 0,01мм
ГОСТ 6507-90

025 Шлифовальная
Установить, закрепить (снять)
1 Шлифовать верхний посадочный пояс до размера на чертеже
2 Шлифовать нижний посадочный пояс до размера на чертеже
Контроль
Круглошлифова-льный станок ЗА15
Приспособление для крепления гильзы





d=112_0,04




d=110_0,04 Шлифова-льный круг ЭК16-25 СМ-1 Микрометр МК 100-125 с ценой деления 0,01мм
ГОСТ 6507-90



1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструментов

Оборудование:
Хонинговальный станок 3Г833
Диаметр хонинговального отверстия, мм
а) наименьший – 30
б) наибольший – 125
в) допустимый 160
2. Длина хонингования, мм
а) наименьшая – 150
б) наибольшая – 450
3. Вылет шпинделя, мм – 300
4. Расстояние от нижнего конца хоны до поверхности плиты, мм – 300
5. Число оборотов шпинделя в минуту 155; 280; 400
6. Скорость возвратно-поступательного движения м/мин – 8; 118; 18
7. Управление возвратно-поступательным движением – автоматическое и ручное
9. Размеры стола, мм – 1000x500
10. Мощность электродвигателя, кВт – 3
11. Габаритные размеры станка, мм 1205x1180x2670
12. Масса станка, кг 1200
Расточной станок 2А78Н
Диаметр расточного отверстия, мм
а) наибольший – 165
б) наименьший – 66
2. Наибольшая длина расточки
а) шпинделем 62-185;
б) шпинделем 78-300
в) шпинделем 120-410
3. Вылет шпинделя, мм
- от шпиндельной бабки – 270
- от направляющей станины – 340
4. Расстояние от торца шпинделя до стола, мм
- наименьшее – 30
- наибольшее 580
5. Наибольшее перемещение стола, мм
- продольное – 400
- поперечное – 50
6. Диаметры сменных шпинделей, мм
62; 78; 120
7. Число оборотов шпинделя в минуту
80, 112, 160, 224, 315 450
8. Подачи, мм/об 0,05; 0,08; 0,125; 0,2
9. Мощность электрооборудования, кВт – 17
10. Габаритные размеры станка, мм 2700x1405x2000
11. Масса станка, кг 2250

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование
Расчет количества деталей в партии z, шт. определяется по формуле



где N- годовая программа , шт.
n - количество одноименных деталей в агрегате
Кр - маршрутный коэффециент ремонта
Др - количество дней в году. принемаем 247


Принимаем Z=11 шт.

Определение промежуточных принципов, допусков и размеров


005 Расточная
010 Хонинговальная
005 Шлифовальная
010 Гальваническая
015 Шлифовальная
Диаметр пояска верхнего после чистого шлифования d мм. Равен размеру по ремонтному чертежу d=112_0,04
Диаметр пояска верхнего после чистого точения d мм.
d1=d+2h

где 2h – припуск на шлифование мм(см. приложение Г2 Скипьян)
принемаем 2h =0,5 мм.

d1=112_0,04+0.5=112,5_0,04

Диаметр пояска верхнего после черного точения d2 мм.

d2=d1+2h

где 2h припуск на чистовое точение на диаметр в мм.(приложение Г2)
принеммаем 2h=1,2

d2=112,5+1,2=113,7

Диаметр пояска верхнего после осталивания d3 в мм.

d3=d2+2h2

где 2h2 – припуск на черновое точение на диаметр в мм. (приложение Г2)
принемаем 2h2=2 мм

d3=113,7+2=115,7

Диаметр верхнего пояска после шлифования начерно d0 мм.

d0=dизн.-2h0

где 2h0- припуск на черновое шлифование на диметр в мм.
Принемаем 2h0 =0,1 мм

d0=113,7-0,1=113,6

1.9.2. Техническое нормирование труда.
Определяем штучно-калькуляционное время по формуле для каждой операции:


где Тшт – время на обработку одной детали;
Тп-з – подготовительно-заключительное время;
Z – число деталей в партии.
005 расточная

Определяем минимальный односторонний припуск на растачивание. Определяем по формуле :
Z = Dрр–Dд–Zx , мм
где, Dрр – нижнее отклонение категорийного ремонтного размера (101,5)
Dд – диаметр действительный (92,5+0,012)
Zx – припуск на обработку (0,015мм)

Z = (92,5-92-0,015)/2 = 0,242мм

Расчет частоты вращения шпинделя, n_p (об/мин)
Определяем по формуле 5:
об/мин
где Д – диаметр заготовки (наибольший диаметр обрабатываемой поверхности), мм
Vт – скорость резания
, об/мин

Определяем длину рабочего хода, Lрх (мм)
Определяем по формуле 6:
Lрх=l+l1+l2, мм
где l – длина цилиндра по чертежу, мм
l1, l2 – длина врезания и перебега резца соответственно l1+l2≅ 3… 5 мм
Lрх=170+4=174 мм
Расчет машинного времени, To (мин)
Определяем по формуле 7:
мм
где, Lрх – длина рабочего хода
n_ф – частота вращения шпинделя по паспорту станка
Sф – нормированная подача по паспорту станка
To = 193/(315∙0,05) = 8,825 мин
Определяем вспомогательное время, Tв (мин)
Определяем по формуле 8:
Tв = tуст + tпрох , мин
где, tуст – установочное время – 0,22 (таблица 4.3 метод. пособия)
tпрох – проходное время – 0,7 (таблица 4.4 метод. пособия)
Tв = 0,22 + 0,7 = 0,92 мин
Определяем дополнительное время, Tдоп (мин)
Определяем по формуле :
мин
где То – основное время
Тв – вспомогательное время
K – коэффицент для токарной обработки – 8 (Таблица 4.1 метод. пособия)
Tдоп = (8,825+0,92) ∙ 0,08 = 0,77 мин
Определяем штучное время, Тшт (мин)
Определяем по формуле :
Tшт = To+Tв+Tдоп , мин
Tшт = 8,825 + 0,92 + 0,7796 = 1,69 мин
Определяем штучно-калькуляционное время для расточной
операции Tшт-к , мин
Определяем по формуле :
мин
где Тпз – подготовительно-заключительное время – 10 мин (Таблица 4.3 метод. пособия)
Tшт-к = 1.69 + 10/116.59 = 1,78 мин


010 Хонинговальная

Припуск на хонингование принимаем 0,015 мм
Zx=0,015
Расчет длины бруска. Определяем по формуле :
lбр=1/3∙lотв, мм
где, lотв – длина хонинговального отверстия, мм
lбр=1/3∙170=56 мм
Принимаем длину бруска равным 104 мм, в соответствии с ГОСТ25594–83
Расчет частоты вращения шпинделя. Определяем по формуле:

где, Vок – скорость вращательного движения хонинговальной головки
Vок – принимаем равным 30об/мин (таблица 8 методического пособия)
D – размер расточного отверстия
,об/мин
Частоту вращения шпинделя принимаем равной 155 об/мин, в соответствии с паспортными данными станка. nр=155об/мин
Нормированная скорость возвратно-поступательного движения принимаем равной 8 в соответствии с таблицей 8 методического пособия.
Vвп=10
Расчет величины перебега брусков. Определяем по формуле :
lпер=1/3∙lбр, мин
lпер=1/3∙104=43,6 мм
Расчет длины рабочего хода шпиндельной бабки. Определяем по формуле :
L=lотв+lпер-lбр, мин
L= 170+43,6-104=109,6 мм

Расчет основного времени на хонингование. Определяем по
формуле 16:
To=n1/n2, мин
где, n1 – число двойных ходов, необходимое для снятия припуска
n2 – число двойных ходов шпиндельной бабки в минуту
Расчет числа двойных ходов, необходимое для снятия припуска. Определяем по формуле 17:

,
Расчет числа двойных ходов шпиндельной бабки в минуту. Определяем по формуле 18:


Расчет основного времени на хонингование. Определяем по
формуле 16:
To= 7,5/33,4=0,22 мин
Расчёт вспомогательного времени. Определяем по формуле 19:
Tв=tпрох+tуст, мин
где, tпрох – время на проход. Принимаем равным 1,2 мин (Таблица 4.10 методического пособия)
tуст – время на установку. Принимаем равным 0,95 мин (Таблица 4.9 методического пособия)
Tв= 0,95+1,2=2,15 мин
Расчет дополнительного времени на хонингование. Определяем по формуле 20:
мин
мин

Расчет штучного времени. Определяем по формуле 21:
Tшт=To+Tв+Tдоп, мин
Tшт=0,22+2,15+0,02=2,39 мин
Расчет штучно-калькуляционного время. Определяем по формуле:
Tшт-к=2,39+8/116,599=2,45

015 гальваническая

Расчет основного времени (времени осаждения металла). Определяем по формуле 22:
, мин
где, h – толщина слоя покрытия, мм
γ – плотность осаждаемого металла, г/дм2
Dк – катодная плотность тока, А/дм2
С – электромеханический эквивалент г/Аг
η – выход по току, %
Все переменные формулы принимаем в соответствии с таблицей 20 методического пособия.
мин
Расчет вспомогательного времени. Определяем по формуле :
Tв=tпер+tуст, мин
Где, tпер – время на переход. Принимаем равным 0,25 мин
tуст – время на установку. Принимаем равным 1,71 мин
Все переменные приняты в соответствии с таблицей 144 учебника технического нормирования Э.Э. Миллера
Tв= 0,25+1,71=1,96 мин
Расчет дополнительного времени. Определяем по формуле :
мин
мин

Расчёт штучного времени. Определяем по формуле :
Tшт=46,85+1,96+0,15=48,96
Расчет штучно-калькуляционного времени. Определяем по
формуле 11:
Tшт-к = 48,96 + 10/116.59 = 49,04 мин

020 шлифовальная

Расчет основного времени шлифовальной операции. Определяем по формуле :
, мин
Где, L – припуск на сторону, мм
Nд – число оборотов обрабатываемой детали в минуту
S – продольная подача на один оборот детали, мм
t – глубина резания, мм
Расчёт длины продольного хода стола. Определяем по формуле :
L = l + Bк, мм
где, l – длина шлифовальной поверхности
Bк – ширина круга
L = 15+25 = 40 мм
Расчет числа оборотов обрабатываемой поверхности в минуту. Определяем по формуле :
,об/мин
Vд = 20 об/мин (таблица 2,29 методического пособия)
об/мин
S = 0,8 мм (таблица 2,1 методического пособия)
t = 0,4
Расчет основного времени шлифовальной операции. Определяем по формуле 25:
мин
Расчёт вспомогательного времени. Определяем по формуле 19:
Tв = 1+0,6=1,6 мин
Расчет дополнительного времени на хонингование. Определяем по формуле 20:
Tдоп = 0,07∙0,08=0,0056 мин
Расчёт штучного времени. Определяем по формуле :
Tшт = 0,07+1,6+0,0056=1,67 мин
Расчет штучно-калькуляционного времени. Определяем по
формуле :
мин


2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта детали, "С" _"в" , руб, включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле(2.1)
"С" _"в" "=" "З" _"т" "+" "З" _"м" "+" "З" _"зч" "+НР," (2.1)
где "З" _"т" - заработная плата с начислениями, руб;
"З" _"зч" - затраты на запасные части, руб;
"З" _"м" - затраты на материалы, руб;
"НР" - накладные расходы, руб.
Зарплата по тарифу, 〖"ЗП" 〗_"тар" , руб, определяется по формуле(2.2)
〖"ЗП" 〗_"тар" "=" "С" _"ч" "∙" "Т" _"шт-к" "," (2.2)
где "С" _"ч" - часовая тарифная ставка, руб;
"Т" _"шт-к" - трудоемкость ремонта по операциям, руб.

В нашем курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплат и премий не учитывается.
Основная заработная плата, "ОЗП" , руб, определяется по формуле(2.3)
"ОЗП=" 〖"ЗП" 〗_"тар" "," (2.3)
Расчет затрат представлен в таблице 9.







Таблица 9 – Расчет затрат
№ Операции Разряд работника С_ч, руб. Т_(шт-к), мин. Т_(шт-к), час. "ОЗП=" 〖"ЗП" 〗_"тар" , руб.
005 Расточная 3 95,51 1,78 0,02 1,91
010 Хонинговальная 5 121,65 2,45 0,04 4,86
015 Гальваническая 2 86,76 49,04 2,663 231,04
020 Шлифовальная 5 121,65 1,75 0,02 2,43
Итого:


Дополнительная заработная плата" ДЗП,руб," считается по формуле(2.4)
"ДЗП=" "ОЗП∙%ДЗП" /"100" "," "(2.4)"
где - %ДЗП = 20%.
"ДЗП"="240,24∙20" /"100" ="48,04"
Фонд оплаты труда ФОТ, руб, считается по формуле(2.5)
ФОТ=ЗП+ДЗП, (2.5)
где – ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.
ФОТ =240,24+62,38=302,62
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб, считается по формуле(2.6)
"ОСФ=" "ФОТ∙%ОСФ" /"100" ", (2.6)"

где - %ОСФ = 30,3%.
"ОСФ=" "302,62∙30,3" /"100" ="91,69"

В нашем курсовом проекте затраты на запасные части отсутствуют.
Накладные расходы НР, руб считаются по формуле 2.7:
"НР=" "ЗП∙%НР" /"100" , ("2.7")
где - %НР=150-250%.

"НР=" "240,24∙150" /"100" ="360,36"
Затраты на отчисления "З" _"т" ",руб", считаются по формуле 2.8:
"З" _"т" "=ФОТ+ОСФ, (2.8)"
где – ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб;
ФОТ – фонд оплаты труда, руб.
Исходя из того, что для наплавки 1 дм2 требуется один литр электролита, затраты на материалы "З" _"м" ,руб, считаются по формуле 2.9:
"З" _"м" "=" "С" _"м" "∙S,руб (2.9)"
где -"С" _"м" – стоимость одного литра электролита, руб;
Стоимость одного литра электролиты принимаем за 22 руб
S – площадь железнения , дм2
S=2 π rh= 2∙3,14∙61∙4=1532,32 мм2=15,32 дм2
"З" _"м" "=15,32"∙ 22 = 337,04 руб
Себестоимость восстановления детали, "С" _"в" , руб, определяется по формуле (2,9):
"С" _"в" "=360,36+337,04=697,4"

2.2 Экономическая эффективность проекта

Эффективность проекта определяется из неравенства (1.2):
"С" _"н" =1500 руб.,
К_"g" = 0,62
697,4≤2580
Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.

Выводы

В результате расчетов приведенных выше мы определили, что ремонт детали является экономически выгодным.



Конструкторский раздел
В качестве конструкторской разработки мною были выполнены чертежи 2D и 3D гильзы цилиндров ГАЗ-24


Рисунок 1 гильза цилиндра Газ-24 В Компас 3D 
Приложение А
(обязательное)
Технологическая документация

Приложение Б
(обязательное)
Чертёж гильзы цилиндров автомобиля ЗиЛ

Литература

Гор, А.И. Кальмансон, Л.Д. Газ 24 Конструктивные особенности, техническое обслуживание и ремонт, 1981.г
Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении / Э.Э. Миллер - М.: Машиностроение, 1972. – 260с.
Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование). экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1965. – 616 с.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.