• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 61 %

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта

Тема «Разработать технологический процесс на ремонт оси блока шестерен ГАЗ-24»


Содержание

Введение 4
1 Расчетно-технологический раздел 6
1.1 Конструктивно-техническая характеристика оси блока шестерён КПП 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования на дефектацию 8
1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта 9
1.5 Схема базирования деталей 14
1.6 Подефектная технология
16
1.7 Маршрутная технология
18
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента
22
1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование. Расчет количества деталей в партии

23

2 Экономический раздел 31
2.1 Себестоимость ремонта 31
2.2 Экономическая эффективность ремонта 34
Вывод 35
Конструкторский раздел 36
Приложение А - Ремонтный чертеж оси блока шестерен ГАЗ-24 37
Приложение Б - Комплект технической документации 38

Литература 44
Введение

Цель этого курсового проекта – разработать технический процесс восстановления оси блока шестерён КПП ГАЗ-24 с использованием ресурсосберегающих технологий, рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и высокопроизводительного оборудования.
КР автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей, прошедших срок службы до первого КР, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.
Вторая группа деталей, — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах.
К третьей группе относятся остальные детали автомобиля. Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др.
Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

1 Расчетно-технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика оси блока шестерён КПП

К конструктивным характеристикам детали относятся параметры:
- наименование и номер детали по каталогу;
- класс и материал детали;
- способ получения;
- твёрдость;
- вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и т.д.
Конструктивно-технологические характеристикиоси блока шестерён КПП представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристикиоси блока шестерён КПП
Наименование параметра Значение параметра
Наименование детали, номер по каталогу Ось блока шестерен ГАЗ-24
24-1701060
Класс детали Круглые стержни
Материал изготовления Сталь 30XМ ГОСТ 4543-71
Способ получения Штамповка
Твёрдость HRC 58-63
Вид термообработки Поверхностная закалка
Наименование параметра Значение параметра
Основные конструктивные элементы 1 – опорная шейка
2 – задняя опорная шейка
Продолжение таблицы 1
Наименование параметра Значение параметра
Требования к точности:
-размеров IT7
-формы
0 /0/ 0,07

-расположения
 0,02

Шероховатость Ra=0,32-1,25 мкм
Свариваемость Удовлетворительная
Установочные базы Шейки под подшипник
Габаритные размеры, мм Ø28х127
Вес, кг 1,0
Стоимость новой детали, руб 3870

1.2 Условия работы детали

Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Износ передней опорной шейки Трение
скольжения Динамические,
Переменные Масленая, работа в закрытой среде
Износ задней опорной шейки Трение скольжения Динамические,
Переменные Масленая, работа в закрытой среде

1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлено в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Ось блока шестерён ГАЗ-24

24-1701060

Материал: Сталь 30ХМ
ГОСТ 4543-71
Твердость HRC 58-63

Позиция на эскизе Возможный дефект Способы устранения дефекта
Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
1 Трещины на оси Осмотр. Лупа четырехкратного увеличения - - Браковать
2 Износ шеек под роликовые подшипники Скоба листовая 20,18 мм
20,18 Восстановить наплавкой вибродуговой или в углекислом газе
3 Износ передней опорной шейки Скоба листовая 28,02мм
28,02 Осталивать. Хромировать. Наплавить

Продолжение таблицы 3
Позиция на эскизе Возможный дефект Способы устранения дефекта
Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
4 Износ задней опорной шейки Скоба листовая 26,52мм
26,52 То же

Ремонтный чертеж детали представлен в приложении А.

1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырех критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.

Таблица 4 – Выбор способа ремонта для дефектов оси блока шестерён КПП ГАЗ-24
Характеристика ремонтируемых поверхностей Показатели Возможные основные способы ремонта
Материал детали Сталь30ХМ ГОСТ 4543-71 Все известные способы
Вид и размер ремонтируемых поверхностей Износ второй шейки под роликовый подшипник Х
Износ передней опорной шейки Х
Твердость HRC 58-63 Все известные способы
Вид, характер и величина износа Износ;∆=0,03 Х
Износ;∆=0,06 Х
Условия работы Масляная среда,
Динамические нагрузки Х
Масляная среда,
Динамические нагрузки Х

По критерию применимости выбираю следующие способы восстановления:
- по дефекту 1 - принимаю способ Х
- по дефекту 2 - способ Х;
По критериям долговечности Кд и экономичности Св, руб., определяется стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд. Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,60 0,9 0,86 0,81 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, тыс. руб./м2 97,5 117,0 91,4 48,7 52,0 45,5 57,0 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30,0

Примечание к таблице 5
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить рамкой определенного для дефекта цветом.
Для оценки способов восстановления деталей по долговечности служит коэффициент долговечности, численно представляющий собой произведение коэффициентов прочности сцепления с основным металлом, износостойкости и усталостной прочности. Коэффициенты долговечности характеризуют эксплуатационные свойства металлопокрытий по сравнению с новой деталью того же наименования. Коэффициент долговечности может быть меньше единицы, если долговечность восстановленной детали ниже новой, равен единице и больше единицы, если долговечность восстановленной детали равна или выше долговечности новой детали того же наименования.
Для повышения долговечности восстановленных деталей и эксплуатационной надежности отремонтированных автомобилей необходимо стремиться к получению наиболее высоких значений коэффициентов долговечности путем совершенствования технологических процессов восстановления деталей. Однако только коэффициент долговечности восстановленной детали не может служить основанием для окончательного решения вопроса о рациональности способа восстановления. Он выражает лишь техническую часть общей проблемы. Для выбора рационального способа восстановления деталей необходима еще и экономическая его оценка, т. е. необходимо определить себестоимость восстановления.
Очевидно, что наиболее рациональным с экономической точки зрения будет способ с наименьшей себестоимостью восстановления. Таким образом, окончательный выбор рационального способа восстановления зависит от технико-экономической целесообразности.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления поверхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.

Определяем площади передней шейки S1;
, (1)
где - D диаметр шейки, мм;
L длина шейки, мм.
м2
м2
Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование и площадь дефекта Выбранный способ ремонта Удельная стоимость Cв =Cву·S Кд Cв ≤ Cн·Кд
Износ передней шейки
S=0,0016 Х 88,5 141,6 1,33 188,33≤3870
Износ задней шейки
S=0,0018 Х 88,5 159,3 1,33 211,87≤3870

Вывод:
- для восстановления дефекта 1 принимаем способ Х;
- для восстановления дефекта 2 принимаем способ Х.

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;

- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

Базовой поверхностью для восстановления дефектов принимаем:
- для дефекта №1 принимаем центровые отверстия;
-для дефекта №2 принимаем центровые отверстия;

Примерная схема приведена в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Схема установки оси блока шестерён в центровые отверстия

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015 и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект №1. Износ второй шейки под роликовый подшипник
005 Шлифовать
Шлифовать шейку начерно и начисто
010 Гальваническая
Хромировать шейку
015 Шлифовать начерно и начисто
Кругошлифовальный станок модели 316М
Ванна для хромирования МН-2-58 Х-2-7
Дефект №2. Износ передней опорной шейки

005 Шлифовать
Шлифовать шейку начерно и начисто
010 Гальваническая
Хромировать шейку
015 Шлифовать начерно и начисто
Кругошлифовальный станок модели 316М
Ванна для хромирования МН-2-58 Х-2-7
1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме например: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности детали например: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.
Таблица 8 - Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Шлифовальная
А Установить, закрепить(снять)
1 шлифовать вторую шейку под роликовый подшипник начерно и начисто
2 шлифовать переднюю опорную шейку начерно и начисто
Контроль Кругло-шлифовальный станок модели 316М
центровые отверстия Шлифовать вторую шейку под роликовый подшипник до
ᴓ 20,07
L=25
Шлифовать переднюю опорную шейку до
ᴓ 27,84
L=20 Круг шлифовальный ПЛ 480х750х75 Микрометр МР25 ГОСТ
4381-87
010 Гальваническая
А Установить, закрепить(снять)
1 Хромировать шейки
Контроль Ванна для хромирования МН-2-58 Х-2-7
Центровые отверстия
Хромировать вторую шейку под роликовый подшипник до
ᴓ 20,5
L=25
Хромировать переднюю опорную шейку до
ᴓ 28,3
L=20 Аноды для хромирования Микрометр МР25 ГОСТ
4381-87
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические
требования
на переходы
и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
015 Шлифовальная
А Установить, закрепить(снять)
1 шлифовать переднюю шейку начерно и начисто
2 шлифовать заднюю шейку начерно и начисто
Контроль Кругло-шлифовальный станок модели 316М
центровые отверстия Шлифовать вторую шейку под роликовый подшипник до

L=25
Шлифовать переднюю опорную шейку до

L=20 Круг шлифовальный ПЛ 480х750х20 Микрометр МР25 ГОСТ
4381-87

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки; - обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
, (2)
где N – годовая программа, шт.;
n - количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.

Принимаем: Z = 6 шт.
Определение промежуточных принципов, допусков и размеров
005 шлифовальная: шлифовать шейки начерно и начисто
010 гальваническая: хромировать шейки
015 шлифовальная: шлифовать шейки начерно и начисто по ремонтному чертежу
Диаметр шейки после чистого шлифования d мм равен размеру по ремонтному чертежу
d= ;
d= .
Диаметр шейки после чистого точения d мм.
d1=d+2h,
где 2h – припуск на шлифование мм(см. приложение Г5Скепьян С.А.)
принимаем 2h =0,3 мм, 2h=0,3мм
d1=20,2+0,3=20,5;
d1=28+0,3=28,3.
Диаметр шейки после шлифования d0 мм
d0=dизн.-2h0,
где 2h0– припуск на черновое шлифование на диаметр, мм.
Принимаем: для 2h0=0,1мм.
d0=20,17-0,1=20,07;
d0=27,94-0,1=27,84.
Слой осаждаемого металла на хромирование на диаметр 2hH, мм
2hH=d1-d0,
2hH=20,5-20,07=0,43;
2hH=28,3-27,84=0,46.

1.9.2 Техническое нормирование труда.

Определить основное время по каждому переходу технологической операции to1, to2, to3,…ton;
Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле
(3)
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, определяется по формуле
, (4)
Основное время при круглом внутреннем шлифовании toопределяется по формуле
, (5)
где h-припуск на сторону, мм;
nд-число оборотов обрабатываемой детали в минуту;
t-глубина резания, мм;
K-поправочный коэффициент зачистных ходов К =1,4
Tуст и Тпрохвыбрать из таблиц 4.9 и 4.10 соответственно (методические указания)
Дополнительное время Тдоп, выбрать из табл. 4.1 (методические указания)
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле
(6)
Штучно-калькуляционное время Тшк, мин, определяется по формуле
(7)
где Тп-з – подготовительно-заключительное время, мин.
Тп-з выбрать из таблицы 4.11 (методические указания)
Штучно-калькуляционное время за час Тшк час, мин, определяется по формуле
, (8)

005 Шлифовальная

Скорость вращения обрабатываемой детали VД,м/мин., определяем по формуле
, (9)
где CV-постоянная величина,зависящая от обрабатываемого материала, характера круга и вида шлифования;
d-диаметр обрабатываемой поверхности, мм;
T-стойкость шлифовального круга, 8 мин (методические указания);
t-глубинашлифования 0,014 мм (методические указания);
β-коэффициент продольной подачи 0,45 (методические указания).
Значения коэффициента Cvи показателей степени R, m, Xv, Yvдля шлифования наружных цилиндрических поверхностей определяем из таблицы 2.27 (методические указания).
;

Число оборотов обрабатываемой детали nД, об/мин определяем по формуле
(10)

Принимаем число оборотов по паспорту станка
nД=480 об/мин
Припуск на сторонуh, мм, определяется по формуле
, (11)
;
;
Основное время по операциямtо, мин, определяется по формуле (5)
;
Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле (3)

Принимаем Туст =0,2
Принимаем Тпрох=1
Принимаем Тдоп=9%
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, определяется по формуле (4)
,
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле (6)
,
Принимаем Тп-з= 7мин
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле (7)
,
Штучно-калькуляционное время за час Тшк час, определяется по формуле (8)
,
010 Гальваническая

Время осажденияТОСЖ, мин,определяетсяпо формуле
, (12)
Где h-толщина покрытия, мм;
Y-плотность осажденного металла 6,9 г/см3(методические указания);
Dк-катодная плотность тока 30 А/дм2(методические указания);
С-электрохимичиский эквивалент 0,324 г/Ач(методические указания);
η-коэффициент выхода металла по току 13%.
,
Тосж принимаем как То
Тв определяется по формуле
, (13)
,
Принимаем Тдоп=6% (Тех. норм. труда Э.Э. Миллер)
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле (6)
,
Принимаем Тп-з= 19 мин(Тех. норм. труда Э.Э. Миллер)
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле (7)
,
Штучно-калькуляционное время за час Тшк час, определяется по формуле (8)

015 Шлифовальная

Припуск на сторонуh, мм, определяется по формуле (11)
мм;
мм;
Основное время по операциямtо, мин, определяется по формуле (5)

Основное время по всей операции То, мин, определяется по формуле (3)
Принимаем Туст =0,2
Принимаем Тпрох=1
Принимаем Тдоп=9%
Вспомогательное время по всей операции Тв, мин, определяется по формуле (4)
,
Штучное время или время на ремонт одной детали Тшт, мин, определяется по формуле (6)
,
Принимаем Тп-з= 7мин
Штучно-калькуляционное время Тшт-к, мин, определяется по формуле (7)
,
Штучно-калькуляционное время за час Тшк час, определяется по формуле (8)
.
2 Экономический раздел

2.1 Себестоимость ремонта

Затрата по тарифу ЗПтар, руб., определяется по формуле
ЗПтар=Сч∙ Тшк, (13)
где Сч – часовая тарифная ставка, руб.;
Тшк – трудоёмкость работ по операциям, час.

В курсовом проекте заработная плата по тарифу ЗПтар, руб., приравнивается к основной заработной плате, ОЗП, руб., т.к. ни доплат, ни премий не учитывается
ОЗП=ЗПтар, (14)
Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
, (15)
где %ДЗП=10%

Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ОЗП+ДЗП, (16)
где ОЗП – основная заработная плата, руб.;
ДЗП – дополнительная заработная плата, руб.

Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
, (17)
где %ОСФ=30,4%

Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле
З1=ФОТ+ОСФ, (18)
где ФОТ – основная заработная плата, руб.;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.

Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле
, (19)
где %НР=100%

Себестоимость восстановления детали Св, руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле
Св=З1+Ззч+Змат+НР, (20)
где З1 – затраты на заработную плату с начислениями, руб.;
Ззч – затраты на запасные части, руб.;
Змат – затраты на материалы, руб.;
НР – накладные расходы, руб.

Расчёт основной заработной платы представлен в таблице 9.

Таблица 9 – Расчёт основной заработной платы
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
005 Шлифовальная 4 128,86 2,48 0,04 3,86
010 гальваническая 3 114,61 191,7 3,2 364,8

Продолжение таблицы 9
№ операции Разряд работ Сч, руб. Тшк, мин. Тшк, час. ОЗП=ЗПтар
015 Шлифовальная 4 128,86 2,9 0,42 4,12
Итого - - - - 372,78
ΣОЗП=372,78 руб.
Рассчитываем заработную плату и себестоимость ремонта.

Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле (15)
,
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле (16)
ФОТ=372,78+37,3=410,08,
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле (17)
,
Затраты на заработную плату с начислениями З1, руб., определяется по формуле (18)
З1=410,08+124,7=534,8,
Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле (19)
,
В ходе технологического процесса ремонта оси блока шестерён затраты на материалы Змат, руб.- принимаем 10% отцены новой детали, Затраты на запасные части Ззч, руб., отсутствуют.
Себестоимость восстановления детали Св, руб., определяется по формуле (20)
Св=534,8+0+387+372,78=1294,58 руб.

2.2Экономическая эффективность ремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
Св≤ Сн∙ Кд, (21)
где Кд – средний коэффициент долговечности.
Вывод: 1294,58≤3870 ∙ 1,33
1294,58≤5147,1
После проведённых расчетов и сравнений гораздо выгоднее произвести ремонт оси блока шестерён, чем покупать новую деталь.

Вывод
В результате этого курсового проекта был разработан технологический процес восстановления оси блока шестерён КПП ГАЗ-24. В результате расчетов и сравнений узнали, что ремонт оси произвести экономически выгоднее, чем покупка новой детали

Конструкторский раздел
(Чертёж детали в 3D)

В качестве конструкторской разработки мною выполнен чертёж оси блока шестерён КПП ГАЗ-24 в 3D Компас, который представленн в соответствии с рисунком 2.

Рисунок 2–Чертеж оси блока шестерён КПП ГАЗ-24 в 3DКомпас
Приложение А
(Обязательное)

Ремонтный чертёж оси блока шестерен КПП ГАЗ-24
Приложение Б
(Обязательное)

Комплект технологической документации
(Маршрутная и операционная карты)

Литература

Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил. – (Средне профессионально образование). экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. – Л.: Машиностроение, 1965. – 616 с.
Липкинд, А.Г. Ремонт автомобилей ЗИЛ – 130 /А.Г.Липкинд. –М.: Транспорт, 1970. – 360с.
Миллер, Э.Э.Техническое нормирование труда в машиностроении / Э.Э. Миллер - М.: Машиностроение, 1972. – 260с.
Барановсккий, Ю.В. Справочник режимов резания металлов. / Ю.В Барановский. - М.: Машиностроение, 1972 г.
Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и деталей. / В.И Карагодин, Н.Н Митрохин. - М.: Высшая школа, 2001 г.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.