• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2018
  • Оригинальность: 53 %

КУРСОВАЯ РАБОТА

Специальность: 23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта»

Дисциплина: «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Тема: «Разработать технологический процесс на ремонт поворотного кулака автомобиля ЗИЛ-130 »

ДЕФЕКТЫ
1 Шейка под наружный подшипник
2 Шейка под внутренний подшипник

N - годовая производственная программа, шт. - 10000;
n - количество одноименных деталей , 2;
КР - коэффициент ремонта - 0,3 ;
247 - количество рабочих дней в году.


Содержание

Введение 3
1 Технологическая часть 6
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали 6
1.2 Условия работы детали 7
1.3 Технические требования (ТТ) на дефектацию 9
1.3.1 Технические требования на дефектацию 9
1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта 10
1.4 Выбор и обоснование способов ремонта 10
1.4 1 По критерию применимости 11
1.4.2 По критериям долговечности и экономичности 12
1.4.3 По технико-экономическим критериям 13
1.5 Схема базирования 13
1.6 Подефектная технология 14
1.7 Маршрутная технология 15
1.8 Выбор оборудования и оснастки 16
1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование. 17
Расчет количества деталей в партии
1.9.1 Расчет количества деталей в партии 17
1.9.2 Расчет режимов обработки, техническое нормирование работ 18
1.10 Комплект технологических документов 22
2 Экономическая часть 23
2.1 Себестоимость ремонта детали 23
2.2 Экономическая эффективность технологического процесса 25
Конструкторская часть 26
Литература 31

Введение

Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.
Решение задач на дальнейшее развитие автомобильного транспорта будет обеспечиваться постоянным увеличением производства автомобилей.
Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.
В процессе эксплуатации автомобиля, его надежность и другие свойства постоянно снижаются, вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в рабочем состоянии, в условиях автотранспортного предприятия становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации.
Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилем работоспособность.
Капитальный ремонт имеет большое экономическое значение. Экономичность восстановления старой изношенной детали перед приобретением новой показано в данном курсовом проекте.
В данном курсовом проекте на примере ремонта поворотной цапфы ЗиЛ показан выбор рационального способа ремонта и суть маршрутной технологии.

1 Технологическая раздел

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологические характеристики поворотного кулака а/м ЗиЛ представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Конструктивно-технологические характеристики детали
Наименование
параметра Показатель
параметра
1 Класс детали Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
2 Материал Сталь 40 Х ГОСТ 1050-80
3 Способ получения Литьё
4 Вид термообработки --------
5 Твердость НВ 241-285
6 Основные конструктивные элементы Шейки под подшипник, шейка под сальник, резьба, конусные отверстия, отверстия под шкворень
7 Оборудование, используемое при ремонте Круглошлифовальный станок 3Б151, переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62, наплавочная головка А-547J, сварочный преобразователь ПСУ-500
8 Требования к точности
8.1 Размеров Ø 40 -0,010
-0,027 JT-7
Ø 55 -0,012
-0,032

8.2 Формы
0 /0/ 0,01



Продолжение таблицы 1.1
Наименование
параметра Показатель
параметра
8.3 Расположения  0,03

9 Шероховатость Rа = 0,63 мкм
10 Свариваемость удовлетворительная
11 Базы центровые отверстия
12 Масса, кг 12
13 Габаритные размеры, мм 348х247
14 Стоимость новой детали, руб 450-900

1.2 Условия работы детали

Условия работы поворотной цапфы ЗиЛ представлены в
таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Условия работы поворотной цапфы
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер
нагрузки Агрессивность
среды
1 Шейка под наружный подшипник Трение скольжение, граничное Переменная нагрузка Влияние среды
2 Шейка под внутренний подшипник Трение скольжение, граничное Переменная нагрузка Влияние среды

1.3 Технические требования на дефектацию, чертеж детали

Технические требования на дефектацию поворотной цапфы представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Технические требования на дефектацию
Деталь: Кулак поворотный;
№ детали: 130-3001014-В; Материал: Сталь 40Х ГОСТ 4543-71; Твёрдость: НВ-241…285
Наименование
дефекта, позиция на эскизе Способ установления дефекта и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение
Номинальный Допустимый
(без ремонта)
Обломы или трещины на кулаке Осмотр, дефектоскопия - - Браковать
1. Износ конусных отверстий под рычаги Калибр конусный, конусность 1:8. малый диаметр конуса 35,0 Конусность 1:8. малый диаметр конуса 35,0. смещение малого торца калибра относительно торца детали не более:
0,3 1,5
2. Повреждение резьбы под гайку Осмотр. Калибр-кольцо резьбовое НЕ М 36х2-8д ГОСТ 18465-73 М36х2=6д - Калибровать. Наплавить в углекислом газе
3. Износ шейки под наружный подшипник Скоба 39,97 мм
ГОСТ 2015-69 +0,010
40
-0,027 39,97 Железнить.
Хромировать.
4. Износ шейки под внутренний подшипник Скоба 54,96 мм
ГОСТ 2015-69 -0,012
55
-0,032 54,96 Железнить.
Хромировать.
5. Риски или задиры на поверхности кольца под сальник Скоба 111,80 мм
ГОСТ 2015-69 112
-0,07 - Обработать до устранения дефекта. При размере менее 111,80 мм заменить кольца.
6. Износ проушины под балку Калибр 113,5 111,5
-0,46 - Обработать торцы с постановкой при сборке компенсирующей шайбы. Браковать при размере более 113,5 мм


Продолжение таблицы 1.3
Наименование
дефекта Способ установления дефекта и измерительный инструмент Размеры, мм Заключение
номин. допустимый
без ремонта
7. Износ отверстий под втулки шкворня: Пробки
ГОСТ 2015-69 Обработать до ремонтного размера
Размера по рабочему чертежу: 41,06 +0,05
41
41,06 Поставить втулки ремонтного размера
I ремонтного размера 41,31 +0,05
41,25
41,31
II ремонтного размера 41,56 +0,05
41,50
41,56
Резьбы: М8х6Н
кг 1/8 ОН 025 199-64

1.3.1 Условия возникновения дефектов.
Условия возникновения дефектов представлены в таблице 1.4.

Таблица 1.4 - Условия возникновения дефектов
Дефекты № маршрута и коэффициент ремонта
вид, характер причина возникновения
1 Шейка под наружный подшипник

Δ изн > 0,02
Усталостная деформация от нагрузок №1
Кр = 0,33
2 Шейка под внутренний подшипник

Δ изн > 0,02
Усталостная деформация от нагрузок №1
Кр = 0,33

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта

Методика выбора рационального способа ремонта детали основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали четырех критериев:
- критерий применимости;
- критерий долговечности;
- критерий экономичности;
- технико-экономический критерий.

1.4.1 По критерию применимости

Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта.

Дефект 1 - ЭДС; ГРС; ВДН; НУГ; О; СМ; М
Дефект 2 - ЭДС; ГРС; ВДН; НУГ; О; СМ; М; НСФ

1.4.2 По критерию долговечности и экономичности

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности Кд.
Данным показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали. Коэффициент долговечности для каждого способа ремонта выбирается из представленной таблицы 1.5.

Таблица 1.5 - Критерий долговечности и экономичности
Оценочный показатель Сварка Наплавка
ЭДС ГРС АДС НСФ НУГ ВДН М О Х Д РР ДРД СМ
Коэффи
циент долговеч
ности 0,42 0,49 0,49 0,79 0,63 0,62 0,48 0,58 1,72 0,9 0,86 0,81 0,3
Себестои
мость восста
новления, руб.м2 9750 10700 9140 4870 4550 5200 3800 3020 8850 5880 2720 2420 3800


Критерий экономичности характеризует затраты на устранение дефектов по выбранному способу.
Ориентировочно эти затраты выбираются из таблицы 1.5 и определяется по приведенной формуле

Св = СвI · F

где Св - ориентировочные затраты на ремонт, руб.;
F - площадь ремонтируемой поверхности, м2 ;
СвI - себестоимость восстановления, приведено в
таблице 1.5, руб.м2.

Определяем по каждому дефекту по приведенной формуле.






Дефект 1
F = n · D · l

F = 3,14 · 0,04 · 0,036 = 0,005 м2
Св = 4550 · 0,005 = 22,7 руб.

Дефект 2

F = 3,14 ·0,05 ·0,036 = 0,006 м2
Св = 4550 · 0,006 = 27,3 руб.

1.4.3 По технико-экономическому критерию
Технико-экономический критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается представленной зависимостью

Св ≤ Сн · Кд

где Сн - себестоимость новой детали, руб.;
Кд - коэффициент долговечности

Полученные показатели представлены в таблице 1.6.


Таблица 1.6 - Технико-экономический критерий
Наименование дефекта Способы ремонта Технико-экономический критерий
Св ≤ Сн · Кд
по критерию
применимости по критерию
долговечности по критерию
экономичности
Износ шейки под наружный
подшипник ЭДС 0,42
ГРС 0,49
НУГ 0,63 22,7 22,7<700·0,63
22,7<441
ВДН 0,62
О 0,58
М 0,48
СМ 0,3
Износ шейки под внутренний подшипник ЭДС 0,42
ГРС 0,49
НУГ 0,63 27,3 27,3<700·0,63
27,3<441
ВДН 0,62
О 0,58
М 0,48
СМ 0,3
НСФ 0,69

1.5 Схема базирования

Базами являются центровые отверстия.


1.6 Подефектная технология

Подефектная технология ремонта представлена в таблице 1.7.

Таблица 1.7 - Подефектная технология
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы ТУ.
Дефект №1
Износ шейки под наружный подшипник


005 Шлифовальная
1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить
2 Шлифовать шейку под наружный подшипник
Контроль

010 Наплавочная

1 Установить поворотную цапфу в 3-х кулачковый патрон, поджать вращающимся центром, выверить, закрепить
2 Наплавить шейку Ø 39,8 мм
Контроль

015 Шлифовальная
Ø 43 мм
1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить.
2 Шлифовать шейку под наружный подшипник Ø


Контроль
Rа = 0,63


Продолжение таблицы 1.7
Наименование дефектов, операции установок и переходов Установочные базы Т.У.
Дефект №2
Износ шейки под внутренний подшипник


005 Шлифовальная
1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить
2 Шлифовать шейку Ø 54,8 мм
Контроль

010 Наплавочная

1 Установить поворотную цапфу в 3-х кулачковый патрон, поджать вращающимся центром, выверить, закрепить
2 Наплавить шейку под углекислым газом Ø 1,6 мм проволоки Ø 58 мм
Контроль

015 Шлифовальная

1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить.
2 Шлифовать шейку под подшипник Ø

Контроль Rа = 0,63

1.7 Маршрутная технология

Маршрутная технология ремонта поворотной цапфы а/м ЗиЛ представлена в таблице 1.8.
Таблица 1.8 - Маршрутная технология
Наименование и содержание операций Оборудование Приспособление Инструмент
режущий мерительный
005 Шлифовальная
1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить Шлифо
вальный станок
модели ЗА151 Центр упорный
ГОСТ 2575-79
Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
подводок Шлифоваль
ный круг
ПП 600х40х305
14А16ПСМ25К8А35
ГОСТ 2424-83 ШЦ-II-160-0.05
ГОСТ 166-89
2 Шлифовать шейку под наружный подшипник
3 Шлифовать шейку под внутренний подшипник
010 Наплавочная
1Установить поворотную цапфу в 3-х кулачковый патрон, поджать вращающимся центром, выверить, закрепить
2 Наплавить шейку под наружный подшипник Переоборудованный токарный станок 1К62,
Наплавочная головка А-547У,
Сварочный преобразователь ПСУ-500 Центр вращающийся ГОСТ 8742-75 проволока
Нп - 65 г
Ø 1,6 мм
ШЦ-II-160-0.05
ГОСТ 166-89
3 Наплавить шейку под внутренний подшипник (НУГ)
015 Шлифовальная
1 Установить поворотную цапфу в центра с поводком, выверить, закрепить
2 Шлифовать шейку под наружный подшипник Шлифо
вальный станок
модели ЗА151 Центр упорный
ГОСТ 2575-79
Центр вращающийся ГОСТ 8742-75
поводок Шлифоваль
ный круг
ПП 600х40х305
14А16ПСМ25К8А35
ГОСТ 2424-83 МК 25
МК 50
ГОСТ 2507-90
3 Шлифовать шейку под внутренний подшипник
020 Шлифовальная (чистовое) Шлифоваль
ный круг
ПП 600х40х305
24А25ПСМ25К8А35


1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

005, 015 Шлифовальная
Круглошлифовальный станок 3А151
1) Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм:
- диаметр - 200
- длина - 700
2) Наибольший диаметр шлифуемой поверхности при номинальном Ø шлифовального круга, мм
- в люнете - 60
- без люнета - 180
3) Наибольшая длина шлифуемой поверхности, мм - 630
4) Высота центра, мм - 110
5) Масса обрабатываемой детали, кг - 30
6)Наибольшее продольное перемещение стола, мм - 650
7) Скорость гидравлического перемещения стола,, мм.мин (бесступенчатая регулировка) - 100-6000
8) Наибольший угол поворота стола в градусах:
- по часовой стрелке - 3
- против часовой стрелки - 10
9) Диаметр шлифовального круга, мм
- наибольший - 600
- наименьший - 450
10) Наибольшая ширина шлифовального круга, мм - 63
11) Число оборотов изделия в минуту (регулируется бесступенчато)
- 63-400
12) Конус центра передней и задней бабок Морзе 4
13) Число оборотов шлифовального круга в минуту - 1112 и 1272
14) Наибольшее поперечное перемещение, мм - 200
15) Непрерывная подача для врезного шлифования, мм.об - 0,0005-0,01
16) Мощность электродвигателя, кВт - 7,0
17) Габаритные размеры, мм
- длина - 3100
- ширина - 2100
-высота - 1500
18) Масса, кг - 4200
Центр упорный ГОСТ 2575-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75; поводок; шлифовальный круг ПП 600х32х305
14А16ПСМ27К8А35 ГОСТ 2424-83; штангенциркуль ШЦ-II-160-0.05
ГОСТ 166-89; шлифовальный круг ПП 600х40х305, 24А25ПСМ25К8А35
ГОСТ 2424-83; микрометр МК 25; МК 50 ГОСТ 6507-90.
010 Наплавочная

Переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62; наплавочная головка А-547У; сварочный преобразователь ПСУ-500; наплавочная проволока Нп - 65 г Ø 1,6 мм; штангенциркуль ШЦ-II-160-0.05 ГОСТ
166-89;


1.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование.
Расчёт количества деталей в партии

Расчет количества деталей в партии определяется по приведенной формуле

где Z - количество деталей в партии, шт.;
N - годовая производственная программа, шт. - 10000;
n - количество одноименных деталей , 2;
КР - коэффициент ремонта - 0,3 ;
247 - количество рабочих дней в году.



принимаем Z = 25 шт.

Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.

005 Шлифовальная
Содержание операции:
1) Установить цапфу
2) Шлифовать I шейку  39.8 мм
3) Шлифовать II шейку  54,8 мм

Последовательность расчёта:
-Радиальная подача t = 0,001 мм.об.;
-Окружная скорость Vд = 40 м.мин
-Обороты детали, об.мин.



По паспорту станка Пф = 300 об.мин.

Основное время , мин



К = 1,4

.

две шейки

tОC = 0,46  2 = 0,92 мин.

Вспомогательное время, мин

Tпер = 0,42 мин.
tвс.у = 0,48 мин .

Твс = 0,42 + 0,48 = 0,9 мин.

Прибавочное время, мин.

мин.

К = 7,7 %

Штучное время, мин

Тшт = tо + tвс.у + tпр = 0,92 + 0,9 + 0,14 = 1,96 мин.

Подготовительно-заключительное время, мин.

Тп-з = 10 мин.

Штучно-калькуляционное время, мин





010 Наплавочная
Содержание операции:
1) Наплавка шеек в среде углекислого газа

Режим наплавки
Число оборотов детали - 6
Шаг наплавки, мм.об. - 3,5
Напряжение, В - 20
Сила тока, А - 135
Диаметр электродной проволоки, мм. - 1,6
Основное время, мин.

.

две шейки
Вспомогательное время, мин
tвс.у = 0,56 мин.
Вспомогательное время на проход, мин.
Км = 0,7 мин на 1 погонный метр

- Длина валика, м.

I шейка .

II шейка .

Полная длина валика

Z = 1,4 + 1,9 = 3,3 м.
tвс.пр. = 0,7 · 3,3 = 2,31 мин.

Вспомогательное время, мин.

Твс = 0,56 + 2,31 = 2,87 мин.

Прибавочное время, мин.
.
К = 12%

Штучное время, мин.

ТШТ = 3,8 + 2,87 + 0,8 = 7,47 мин.

Штучно-калькуляционное время, мин

.
Тп-з = 20 мин.

015 Шлифовальная
Расчёт приводится аналогично операции 005, только припуск h=1,5 мм.
-Радиальная подача t = 0,001 мм.об.
-Окружная скорость детали Vд = 40 м.мин

-Обороты детали, об.мин.

.

По паспорту принимаем ng = 300 об.мин.
Основное время, мин.

h=1.5 мм.
К = 1,4

.

две шейки i=2

Вспомогательное время, мин.

Tпер = 0,42 мин .

tвс.у = 0,48 мин .

Твс = 0,42 + 0,48 = 0,9 мин.

Прибавочное время, мин.

.

К = 7,7 %

Штучное время , мин.

Тшт = 17 + 0,9 + 1,38 = 19,28 мин.

Штучно-калькуляционное время, мин



Тп-з = 10 мин.

.

1.10 Комплект технологических документов

1.10.1 Маршрутная карта
1.10.2 Операционные карты
















2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта детали включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по приведенной формуле

Св = З1 + Зз.ч. + Змат + НР,

где З1 - затраты по статье заработная плата с начислениями, руб.;
Зз.ч. - затраты на запасные части, руб.;
Змат - затраты на материалы, руб.;
НР - накладные расходы, руб.

З1 = ФОТ + ОСФ

где ФОТ - фонд оплаты труда, руб.

ФОТ = ОЗП + ДЗП

где ОЗП - основная заработная плата, руб.
ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

Зарплата по тарифу определяется по приведенной формуле

ЗПтар = СЧ · ТШТ-К ,

где СЧ - часовая тарифная ставка, руб.час.;
ТШТ-К - трудоемкость работ, по операциям, час.
В нашем курсовом проекте заплата по тарифу приравнивается к основной заработной плате, т.к. ни доплат, ни премий не учитываются.
ОЗП = ЗПтар
Расчёт затрат представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расчёт затрат
№ операции Разряд
работы СЧ
руб ТШТ-К ,
мин ТШТ-К ,
час ЗПтар=ОЗП руб
005 Шлифовальная 4 81,54 2,36 0,04 3,26
010 Наплавочная 4 94,3 8,27 0,14 13,2
015 Шлифовальная 4 81,54 19,68 0,33 26,91
 43,37
ОЗП= 43,37 руб.

Расчет заработной платы представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Расчет заработной платы
Наименование статьи
расчетная формула Расчет
Дополнительная заработная плата, руб.





где %ДЗП = 10%
Фонд оплаты труда, руб.
ФОТ = ОЗП + ДЗП
43,37 + 4,34 = 47,71
Отчисления в социальные фонды, руб.





где %ОСФ = 27,1%

З1 = ФОТ + ОСФ 47,71 + 12,93 = 60,64

В нашем курсовом проекте затраты на запасные части отсутствуют.
Продолжение таблицы 2.2
Наименование статьи
расчетная формула Расчет
Накладны расходы, руб.






где НР = 150 250
Затраты на материалы, руб.

Змат = Смат · G

где Смат - стоимость 1 кг.
электродной проволоки,
принимаем 350 руб.кг.;
G - масса наплавленного
материала

G = V · г · 1,2

где V - объем наплавленного
материала, см 3;
г- плотность, 8 г.см3;


где F - площадь сечения
проволоки, см2
1,6 мм.
l-длина валика, 3,3 мм.


G = 8 · 6,63 · 1,2 = 63,7 г.

Змат = 35063,7=350 · 0,0637 = 22,3 руб

Себестоимость ремонта, руб. Св = 60,64 + 86,94 + 22,3 = 169,88 руб.


2.2 Экономическая эффективность ремонта

Эффективность ремонта определяется из неравенства

Св  Сн · Кg
Кg = 0,63
СН = 700 руб.

169,88 < 700 · 0,63
169,88 < 441

Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и экономически выгоден.























Конструкторская часть

В качестве конструкторской разработки я вычертил чертеж тележки для перевозки агрегатов ЗИЛ-130 в программе «Компас 3D»

Рис.1- Тележка для перевозки агрегатов ЗИЛ


Приложение А
Маршрутная карта.


























Приложение Б
Операционная карта.
























































Приложение В
Чертеж Детали



























Приложение Г
Чертеж тележки





























Литература

Липкинд, А.Г. и другие / «Ремонт автомобиля ЗиЛ-130». - М., Транспорт, 1978.
Малышев, Г.А. / «Справочник технолога авторемонтного производства» -М., Транспорт, 1977.
Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. - Н.Новгород, 1983.
Миллер, Э.Э / «Техническое нормирование труда в машиностроении». - М., Машиностроение, 1972.
Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева С.И. - М., Транспорт, 1981.
Стародубцева, В.С. / Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. - М., Машиностроение, 1974.


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.