• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2017
  • Оригинальность: 76 %

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ





Специальность 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт
автомобильного транспорта
(углублённая подготовка)

Тема «Разработка технологического процесса на ремонт вторичного
вала КПП автомобиля семейства ЗИЛ»


Пояснительная записка

КП0017. 000 ПЗ


Студента группы ___________________



2017

Содержание

Введение 4
1 Технологический раздел 5
1.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали 5
1.2 Условия работы детали 6
1.3 Технические требования на дефектацию и маршрут ремонта 7
1.4 Выбор способа ремонта 9
1.5 Схема базирования детали 14
1.6 Подефектная технология 15
1.7 Маршрутная технология 20
1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 22
1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии 23
2 Экономический раздел 33
2.1 Себестоимость ремонта 33
2.2 Экономическая эффективность ремонта 36
Вывод 37
Конструкторский раздел 38
Приложение А - Ремонтный чертёж детали 39
Приложение Б - Комплект технологической документации 40
Литература 46

Введение

Цель курсового проекта – разработать технологический процесс восстановления вторичного вала КПП ЗИЛ-130 с использованием ресурсосберегающих технологий, рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и высокопроизводительного оборудования.
В курсовом проекте я буду рассматривать капитальный ремонт вторичного вала КПП ЗИЛ-130 и докажу экономическую эффективность ремонта.


1 Технологический раздел

1.1 Конструктивно-техническая характеристика вторичного вала

К конструктивным характеристикам детали относятся параметры:
- наименование и номер детали по каталогу;
- класс и материал детали;
- способ получения;
- твёрдость;
- вид термической обработки заданных для восстановления поверхностей, глубину обработки и т.д.
Конструктивно-технологические характеристики вторичного вала представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Конструктивно-технологические характеристики вторичного вала
Наименование параметра Значение параметра
Наименование детали, номер по каталогу Вторичный вал 130-1701105-Б2
Класс детали Круглые стержни
Материал изготовления Вал Сталь 25 ХГМ ГОСТ 4543-88
Способ получения Горячая штамповка
Твёрдость Шеек под втулки шестерен и торцов – HRC 53-63; буртик – HRC 53, не менее; хвостовик – HRC 40-48
Вид термообработки Нитро цементация на глубину 0,2--1 мм с последующей закалкой и отпуском
Основные конструктивные элементы Гладкие поверхности, шлицевые отрезки, резьбовые поверхности.




Продолжение таблицы 1
Наименование параметра Значение параметра
Требования к точности:
-размеров
-формы
-расположения IT7

0 /0/ 0,017мм

 0,06мм

Шероховатость Ra0,320,08
Наименование параметра Значение параметра
Свариваемость Удовлетворительная
Установочные базы Центровые отверстия вала
Габаритные размеры 470х75
Вес 7 кг
Стоимость новой детали 3200 руб

1.2 Условия работы детали

Условия работы характеризуются: родом и видом трения, характером нагрузки и агрессивностью среды, и рассматриваются в таблице 2.

Таблица 2 – Условия работы детали
Конструктивный элемент Род и вид трения Характер нагрузки Агрессивность среды
Износ шейки шариковый подшипник Граничное трение Динамический Неагрессивная
Износ шейки под роликовый подшипник Трение покоя, жидкостное Статическая постоянная Масленая
Резьба Сухое трение Статический от момента затяжки Атмосферная коррозия



1.3 Технические требования на дефектацию

Технические требования на дефектацию представлены в таблице 3.

Таблица 3 – Технические требования на дефектацию
Вторичный вал КПП ЗИЛ 130
Эскиз первичного вала представлен на рисунке 1.1 130-1701105-Б2
Материал: Вал Сталь 25ХГМ (ГОСТ 4543-88)
Твёрдость: HRC 61…66
Позиция на эскизе Возможный дефект Способы установления дефекта и измерительные инструменты Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
1 Износ шейки под передний роликовый подшипник Скоба 29,92 мм или микрометр 25-50 29,92 29,93 Ремонтировать хромирование осталивание постановка втулки
2 Износ шейки под втулку шестерни 4 передачи Скоба 46,98 мм или микрометр 25-50 мм 47 46,97 Ремонтировать хромирование
3 Износ шейки под шестерню 3 передачи Скоба 51,9 мм или микрометр 50-75 мм 52 51,94 То же
4 Износ шейки под шестерню 2 передачи Скоба 60,9 мм или микрометр 50-75 мм 61 60,94 То же
5 Износ шейки под задний шариковый подшипник Скоба 49,97 мм или микрометр 25-50 мм 49,97 49,98 Менее
49,97
Продолжение таблицы 3
Позиция на эскизе Возможный дефект Способы установления дефекта и измерительные инструменты Размеры, мм Заключение
По рабочему чертежу Допустимый без ремонта
6 Износ шлицевых зубьев под синхронизатор 4 и 5 передачи по толщине Скоба 10,8 или штанген-зубометр 12 10,8 Браковать при размере менее 10,8
7 Износ шлицевых зубьев под синхронизатор 2 и 3 передачи по толщине Скоба 8,78 или штанген-зубометр 9 8,78 Наплавлять в среде углекислого газа
8 Износ шлицевых зубьев под шестерню 4 передачи Скоба 10,78 или штанген-зубометр 11 10,78 Браковать при размере менее 10,78
9 Износ шлицевых зубьев под фланец ведомого вала по толщине Скоба 5,80 или штанген-зубометр 6 5,80 Браковать при размере менее 5,80
10 Срыв и смятие резьбы Резьбовой калибр М33х1.5-6g Срыв более 2 ниток резьбы Срыв не более 2 ниток резьбы Ремонтировать
Вибродуговая наплавка




Рисунок 1.1 Эскиз вторичного вала ЗИЛ 130

1.4 Выбор и обоснование выбора ремонта

Выбор и обоснование способа ремонта основаны на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению деталей четырёх критериев.
Критерий применимости - устанавливает принципиальную возможность применения способов ремонта, в зависимости от их служебных свойств, которые обеспечивают восстановление формы, размеров и физических свойств изношенной поверхности детали, соответствующих требованиям технических условий на капитальный ремонт.
Способы ремонта в дальнейшем обозначены:
- ЭДС - электродуговая ручная сварка;
- ГРС - газовая ручная сварка;
- АДС - аргонодуговая сварка;
- НСФ - наплавка под слоем флюса;
- ВДН - вибродуговая наплавка;
- НУГ - наплавка в сфере углекислого газа;
- М - металлизация (напыление);
- Х - хромирование;
- Ж - железнение (осталивание);
- Д - пластические деформации;
- ДРД - дополнительная ремонтная деталь;
- РР - ремонтные размеры;
- СМ - синтетические материалы.
Выбор способа ремонта по критерию применимости приводится в таблице 4.

Таблица 4 - Выбор способа ремонта вторичного вала ГАЗ-24
Характеристики поверхностей Ремонтируемых Применяемые способы восстановления
Материал детали Сталь 30ХМ Х, НУГ, Д, АДС, Ж, ВДН
Вид и размеры ремонтируемых поверхностей Шейка под роликовый подшипникᴓ 30 мм, L=29 мм Х, Ж, ВДН
Шейка под шариковый подшипник ᴓ 50 мм, L=12 мм Х, Ж, ВДН
Резьба ᴓ 33 мм, L=4 мм НФС, НУГ
Твёрдость HRC 61…66 все известные способы
Вид и характер дефекта Износ шейки под роликовый подшипник Х Ж ВДН НСФ НУГ
Износ шейки под шариковый подшипник Х Ж ВДН НСФ НУГ
Срыв резьбы НУГ
Условия работы Масленая Х Ж ВДН НСФ НУГ
Масленая Х Ж ВДН НСФ НУГ
Атмосферная НУГ


По критерию применимость выбираем следующие способы восстановления:
-по дефекту 1 – принимаем способ НУГ;
-по дефекту 2 – принимаем способ НУГ;
-по дефекту 3 – принимаем способ НУГ.
По критериям долговечности Кд и экономичности Св руб., определить стоимость восстановления. Выбору подлежит тот способ ремонта, который удовлетворяет наиболее высоким значениям Кд и удельная стоимость восстановления деталей представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Коэффициент долговечности и удельная стоимость восстановления деталей
Показатели ЭДС ГРС АДС НСФ ВДН НУГ М Х Ж(О) Д РР ДРД СМ
Коэффициент долговечности, Кд 0,42 0,49 0,49 0,79 0,62 0,65 0,52 1,33 0,60 0,9 0,86 0,81 0,59
Удельная стоимость восстановления Сву, тыс. руб./м2 97,5 117,0 91,4 48,7 52,0 45,5 57,0 88,5 30,2 58,8 27,2 24,2 30,0

Примечание к таблице 5.
Показатель, характеризующий принятый способ ремонта в отношении Кд и Сву отметить полужирным шрифтом.
Для оценки способов восстановления деталей по долговечности служит коэффициент долговечности, численно представляющий собой произведение коэффициентов прочности сцепления с основным металлом, износостойкости и усталостной прочности. Коэффициенты долговечности характеризуют эксплуатационные свойства металлопокрытий по сравнению с новой деталью того же наименования. Коэффициент долговечности может быть меньше единицы, если долговечность восстановленной детали ниже новой, равен единице и больше единицы, если долговечность восстановленной детали равна или выше долговечности новой детали того же наименования.
Для повышения долговечности восстановленных деталей и эксплуатационной надежности отремонтированных автомобилей необходимо стремиться к получению наиболее высоких значений коэффициентов долговечности путем совершенствования технологических процессов восстановления деталей. Однако только коэффициент долговечности восстановленной детали не может служить основанием для окончательного решения вопроса о рациональности способа восстановления. Он выражает лишь техническую часть общей проблемы. Для выбора рационального способа восстановления деталей необходима еще и экономическая его оценка, т. е. необходимо определить себестоимость восстановления.
Очевидно, что наиболее рациональным с экономической точки зрения будет способ с наименьшей себестоимостью восстановления. Таким образом, окончательный выбор рационального способа восстановления зависит от технико-экономической целесообразности.
При равных Кд - принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение. Так как в нормативах дается удельная стоимость восстановления поверхности, то необходимо найти площадь восстанавливаемых поверхностей.
Площадь шейки под втулку третьей передачи S1, шейки шарикового подшипника S2, эвольвентные шлицы S3, м2., определяется по формуле
, (1)
где - D диаметр шейки, мм;
L длина шейки, мм.
Определяем площадь шейки S1, под роликовый подшипник
м2;
Определяем площадь шейки S2, под шариковый подшипник
м2;
Определяем площадь резьбы S3
м2.
Выбор способов ремонтов по технико-экономическим критериям приводится в таблице 6.

Таблица 6 - Выбор способов ремонта по технико-экономическим критериям
Наименование и площадь дефекта Выбранный способ ремонта Удельная стоимость Cв =Cву·S
руб./м2 Кд Cв ≤ Cн·Кд
Шейка под под роликовый подшипник
S=0,002 ВДН
НУГ 52,0
45,5 104
91 0,62
0,65 91 ≤ 2080
Шейка под шариковый подшипник
S=0,002 ВДН
НУГ 52,0
45,5 104
91 0,62
0,65 91 ≤ 2080
Резьба
S=0,004 ВДН
НУГ 52,0
45,5 208
182 0,62
0,65 182 ≤ 2080



Вывод: для восстановления дефекта 1 принимаем НУГ, для восстановления дефекта 2 принимаем способ НУГ, для восстановления дефекта 3 принимаем способ НУГ.

1.5 Схема базирования деталей

В этом разделе, основываясь на выбранном способе ремонта и предварительном решении вопроса об использованном оборудовании, требуется определить поверхности, которыми деталь устанавливают при обработке и ориентируют относительно инструмента.
Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке и зажиме обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.
Если на детали сохранилась базовая поверхность, на которой устанавливалась данная деталь при изготовлении, следует при восстановлении этой детали обработку рабочих поверхностей производить, используя старые базовые поверхности.
Поврежденные базовые поверхности должны быть исправлены во всех случаях. Высказанные предложения по выбору баз надо снабдить схемой базирования по ГОСТ 3.1107-81.
Упрощенно можно обозначить:
а) Обозначение опор:

- неподвижная опора;

- подвижная опора;

- плавающая опора;

б) Обозначение зажимов:

- одиночный зажим;

- двойной зажим;

в) Обозначение установочных устройств:

- центр неподвижный;

- центр вращающийся;

- патрон поводковый.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе проектирования, необходимо разработать технологию устранения каждого дефекта в отдельности по принятому способу восстановления, определить содержание и цель каждой операции. В расчётно-пояснительной записке курсового проекта этот раздел представлен в виде таблицы 7.
Номера операций записываются трехзначным числом кратным пяти (005, 010, 015 и т.д.). Наименование операции может быть выражено именем прилагательным, произведенным от вида оборудования, работы.
Подефектная технология представлена в таблице 7.

Таблица 7 - Подефектная технология
Наименование операции и содержание перехода Установочные базы Наименование, марка оборудования
Дефект 1 – Износ шейки под роликовый подшипник
005 Токарная
1 Установить деталь в центрах поводковый патрон
2. Удалить поврежденную поверхность
3 Контроль
Токарно-винторезный станок 1К62, наплавочная головка, источник тока Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83
Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Наплавочная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон
2 Наплавить поверхность шейки в среде углекислого газа до диаметра 51
3 Контроль
Переоборудованный Токарно-винторезный станок 1К62 Наплавочная головка А508М
Выпрямитель 600/300 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
015 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон
2 Точить шейку до диаметра 50,10
3 Контроль
Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80

Продолжение таблицы 7
020 Шлифовальная
1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить.
2 Шлифовать наплавленную поверхность до диаметра 50
3 Контроль
Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х30524А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
Дефект 5 – Износ шейки под шариковый подшипник
Дефект 10
005 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Удалить поврежденную резьбу
3 Контроль Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Наплавочная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Наплавить резьбовую поверхность в среде углекислого газа до диаметра 34
3 Контроль
Переоборудованный Токарно-винторезный станок 1К62 Наплавочная головка А508М
Выпрямитель 600/300 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
015 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Точить поверхность до диаметра 33,10
3 Контроль
Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
Продолжение таблицы 7

020 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Нарезать резьбу шагом 1,5
3 Контроль
Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х30524А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
Дефект 9 – Срыв и смятие резьбы
005 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Удалить поврежденную резьбу
3 Контроль
Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Наплавочная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Наплавить резьбовую поверхность в среде углекислого газа до диаметра 34
3 Контроль
Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
015 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Точить поверхность до диаметра 33,10
3 Контроль
Переоборудованный Токарно-винторезный станок 1К62 Наплавочная головка А508М
Выпрямитель 600/300 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80

Продолжение таблицы 7
020 Токарная 1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Нарезать резьбу шагом 1,5
3 Контроль
Токарно-винторезный станок модели 1К62 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Поводковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80

1.7 Маршрутная технология

В предыдущем разделе предусматривалось выполнение работ (и порядок операций) в интересах устранения каждого дефекта в отдельности.
Данный раздел требует разработки порядка операций по устранению комплекса дефектов, объединенных общим маршрутом и состава каждой операции, т.е. содержания и порядка вспомогательных и технологических переходов.
При этом технологический маршрут составляется не механическим сложением технологических процессов устранения каждого дефекта в отдельности, а с учётом следующих требований:
- объединение одноименных операций по всем дефектам маршрута;
- каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого при предыдущих операциях;
- вначале предусмотреть выполнение подготовительных операций затем сварочных, кузнечных, прессовых и в заключение технологического процесса назначить шлифовальные и отделочные работы.
При разработке маршрута надо учесть рекомендации типовых технологических процессов ремонта деталей, которые помещены в приложении - это сэкономит труд и время. Вспомогательные переходы обозначать прописными буквами русского алфавита /А, Б, В…/, технологические - арабскими цифрами /1, 2, 3…/.
Содержание перехода включает:
- наименование метода обработки, выраженное глаголом в повелительной форме например: точить, сверлить и т.д.;
- наименование обрабатываемой поверхности детали например: торец, шейку, отверстие и т.д.;
- размеры и предельные отклонения обрабатываемой поверхности.
В пояснительной записке проекта план операции представить в виде таблицы.
Маршрутная технология представлена в таблице 8.

Таблица 8 - Маршрутная технология
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
005 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить.
2 Подготовить (точить) поверхность 5 к наплавочной операции
3 Подготовить (точить) поверхность 10 к наплавочной операции
4 Контроль Токарно-винторезный станок модели 163
Поводковый патрон
центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Проточить поверхность 5 до диаметра 29,92 мм, поверхность 10 до диаметра 32 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83
Штангенциркуль
ШЦ II-160-0.05
ГОСТ 166-80
010 Наплавочная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2 Наращивать поверхность шейки до диаметра 51 мм
3 Наращивать резьбовую поверхность до диаметра 34
4 Контроль Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 163
Наплавочная головка А508М
Выпрямитель 600/300
центр вращающийся
ГОСТ 8742-85 Наплавить поверхность 5 до диаметра 51 мм, поверхность 10 до диаметра 34 Штангенциркуль
ШЦ II-160-0.05
ГОСТ 166-80



Продолжение таблицы 8
Наименование операции Оборудование, приспособления Технические требования на переходы и контроль Инструмент
Рабочий Измерительный
015 Токарная
1 Установить деталь в центрах в поводковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить
2. Проточить поверхность 5 начерно
3. Проточить поверхность 10 начерно
4. Проточить поверхность 5 начисто
5. Проточить поверхность 10 начисто
6. Снять фаски
7. Нарезать резьбу Токарно-винторезный станок модели 163
Поводковый патрон
центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Проточить поверхность 5 до диаметра
55,10 мм, поверхность 10 до диаметра 33 мм Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83
Штангенциркуль
ШЦ II-160-0.05
ГОСТ 166-80
020 Шлифовальная
1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить
2 Шлифовать поверхность 5
4 Контроль Круглошлифовальный станок модели 316М
Шлифовальный
Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся
ГОСТ 8742-85
Поверхность 5 до диаметра

Шлиф.
круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35
ГОСТ2424-75
Штангенциркуль
ШЦ II-160-0.05
ГОСТ 166-80

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

Этот подраздел разрабатывается в две стадии.
При назначении баз (первая стадия) принимается тип оборудования, с учетом сведений таблице 4 и 7.
Вторая стадия, когда операции технологического процесса частично разработаны, т.е. определены методы обработки поверхности детали, точность и шероховатость поверхности, требованию РК на ремонт, надо уточнить характеристики выбранного оборудования и инструмента. При этом руководствуются правилами:
- достижение при обработке требуемой точности шероховатости поверхностей;
- обеспечение наименьшей стоимости обработки;
- обеспечение лучшего коэффициента использования станка по мощности;
- соответствие рабочей зоны станка размерам обрабатываемой детали;
- обеспечение наивысшей производительности труда при обработке;
- улучшение условий труда.

1.9 Расчёт режимов обработки и техническое нормирование.
Расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчёт количества в партии Z, шт., определяем по формуле
(2)
где N – годовая программа, шт.;
n – количество одноименных деталей в агрегате;
Кр – маршрутный коэффициент ремонта;
Др – количество дней в году. Принимаем - 247 дн.
шт.

Принимаем: Z =17шт.
Определение промежуточных принципов, допусков и размеров
005 Токарная
010 Наплавочная
015 Токарная
020 Шлифовальная
Диаметр шеек после чистового шлифования d, мм., равен размеру по ремонтному чертежу
d= мм;
d= мм.
Диаметр шеек после чистового точения d1 мм
d1=d+2h,
где 2h – припуск на шлифование на диаметр, мм (см. приложение Г5 Скепьян).
Принимаем: для 2h =0,5мм.
d1=30+0,5=30,5мм;
d1=50+0,5=50,5мм.
Диаметр шеек после чернового точения d2 мм
d2=d1+2h1,
где 2h1 – припуск на чистовое точение на диаметр, мм (см. приложение Г4 Скепьян).
Принимаем: для 2h1 =1,3мм.
d2=30+1,3=31,3 мм;
d2=50+1,3=51,3 мм.
Диаметр шеек после наплавки d3 в мм
d3=d2+2h2,
где 2h2 – припуск на черновое точение на диаметр, мм (см. приложение Г2 Скепьян).
Принимаем: для 2h2 =1,6мм.
d3=30+1,6=31,6мм;
d3=50+1,6=51,6мм.
Диаметр шейки после шлифования «начерно» d0 мм
d0=dизн.-2h0,
где 2h0 – припуск на черновое шлифование на диаметр, мм.
Принимаем: для 2h0 =0,1мм.
d0=30+0,1=30,1мм;
d0=50+0,1=50,1мм.
Слой наплавляемого металла на наплавку на диаметр 2hH
2hH=d3-d0,
2hH=31,6-30,1=1,5мм;
2hH=51,6-50,1=1,5мм.

1.9.2 Техническое нормирование труда

Определить основное время по каждому переходу технологической операции , , ,… ;
Основное время по всей операции , мин., определяется по формуле
(3)
Определить вспомогательное время на установку и снятие детали, ., мин; время на проход ., мин.; время на переход ., мин.; время на измерения ., мин;
Вспомогательное время по всей операции , мин., определяется по формуле
(4)
Дополнительное время , мин., определяется по формуле
(5)
где – процент от оперативного времени.
Принимаем: для токарных, сверлильных – 4%;
для сварочных и наплавочных – 15%.
Штучное время или время на ремонт одной детали , мин., определяется по формуле
(6)
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется по формуле
(7)
где – подготовительно-заключительное время, мин.
005 Наплавочная
Диаметр наплавочной проволоки 5 мм., длина 4 м., цена 1000 руб
Штучно-калькуляционное время , мин., для шлицев определяется по формуле
, (8)
где - коэффициент, учитывающий время на обслуживание
рабочего места и личной надобности рабочего;
0,46 - время на поворот детали и установку наплавочной головки в исходное положение на каждую канавку;
L - длина шлицевой впадины 0,136 м;
n - число впадин 10 шт.;
"V" _"н" - скорость наплавки 2 м/мин (метод. материалы);
"t" _в1 - время на установку, закрепление и снятие детали, 0,29 мин (метод. материалы);
"t" _в2 - время на отчистку и контроль 1 м погонной длины наплавленного валика, 1,4 мин (метод. материалы);
i - число проходов 5 (метод. материалы);
- подготовительно-заключительное время, мин. Из методички равное 5 мин (метод. материалы);
Штучно-калькуляционное время , мин., для шеек определяется по формуле
, (9)
где - коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места и личной надобности рабочего;
L - длина шва, м;
n - частота вращения детали 50 об/мин (метод. материалы);
S - подача 5 мм/об (метод. материалы);
"t" _"в1" - время на установку, закрепление и снятие детали 0,29 мин (метод. материалы);
"t" _"в2" - время на отчистку и контроль 1 м погонной длины наплавленного валика 1,4 мин (метод. материалы);
L - длина шейки (метод. материалы);
i - число проходов 2 (метод. материалы);
"T" _"пз" - подготовительно-заключительное время 6 мин (метод. материалы).
,
м;
мин;
мин;
мин;
мин.

010 Токарная
Припуск , мм., определяем по формуле
(10)
где D - диаметр детали до обработки, мм;
d - диаметр обработанной детали, мм.
Для шейки под роликовый подшипник
мм;
Для шейки под шариковый подшипник
мм;
Для резьбы
мм.
Подача S=0,3-0,4 мм/об – для шейки

S_ф=S,
Принимаем: 0,3.
Скорость резания (по паспорту станка)
V=70 м/мин – для шейки
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле
(11)
где V – скорость резания, V м/мин;
D – диаметр обрабатываемой детали, мм.
об/мин;
n_ф = 1250 об/мин (по паспорту станка)
об/мин;
n_ф = 630 об/мин (по паспорту станка)
об/мин.
n_ф = 630 об/мин (по паспорту станка)
Определение основного времени , мин., для каждого перехода определяется по формуле
(12)
где "L" _"p" – длина рабочего хода режущего инструмента, мм;
"S" _"ф" – фактическая подача инструмента (мм/об);
n_ф – частота вращения детали, об/мин;
i – число проходов инструмента (при режимах обработки).
мин;
мин;
мин.
Основное время , мин., определяется по формуле (3)
мин.
Время на установку и снятие детали
tус=0,54мин;
Время связанное с переходом
tпер=0,16мин;
tизм=0,1мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин., определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется в соответствии с формулой (7)
мин.
015 Фрезерная
Определить основное время , по переходу
Основное время , мин., определяется по формуле
(13)
где L - длина пути инструмента в направлении подачи 71,1 мм;
"S" _"м" - подача 627 мм/мин;
i - число проходов резца 20.
мин.
Основное время по всей операции , мин., определяется по формуле (3)
мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин., определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется в соответствии с формулой (7)
мин.
020 Шлифовальная
Определение основного времени , , для каждого перехода
Основное время , мин., определяется по формуле
(14)
где L - длина продольного хода стола (или шлифовального круга), мм;
- вертикальная и поперечная подача на один ход стола 0,030
мм (метод. материалы);
- продольная подача на один оборот детали 0,70 доли ширины круга/об (метод. материалы);
- коэффициент, учитывающий точность шлифования и износ круга( для предварительной от 1,2 до 1,4; для окончательной от1,3 до 1,7)(метод. материалы);
n - число оборотов детали, об/мин;
B - ширина шлифовального круга 32 мм (метод. материалы);
h - припуск на сторону 0,05 (метод. материалы).
Длина продольного хода стола L, мм., определяется по формуле
(15)
где l - длина обрабатываемой детали, мм;
- длина врезания инструмента, мм.
"L" _"1" =19+0,5∙32=35мм;
"L" _"2" =50+0,5∙32=66мм.
Число оборотов шпинделя , об/мин., определяется по формуле (11)
об/мин;
n_ф = 1080 об/мин (по паспорту станка)
об/мин.
n_ф = 1080 об/мин (по паспорту станка)
мин;
мин.
Основное время по всей операции , мин., определяется по формуле (3)
мин.
Вспомогательное время , мин., определяется по формуле (4)
мин.
Дополнительное время , мин., определяется по формуле (5)
мин.
Штучное время , мин., определяется по формуле (6)
мин.
Подготовительно-заключительное время
мин.
Штучно-калькуляционное время , мин., определяется в соответствии с формулой (7)
мин.

2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта детали , руб., включает все затраты, связанные с её ремонтом и определяется по формуле
(2.1)
где - заработная плата с начислениями, руб;
- затраты на запасные части, руб;
- затраты на материалы, руб;
"НР" - накладные расходы, руб.
Зарплата по тарифу , руб., определяется по формуле
(2.2)
где - часовая тарифная ставка, руб;
- трудоемкость ремонта по операциям, руб.
В нашем курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как ни доплат и премий не учитывается.
Основная заработная плата ОЗП, руб., определяется по формуле
(2.3)
Расчет затрат представлен в таблице 9.

Таблица 9 - Расчёт основной заработной платы
№ Операции Разряд работника С_ч, руб. , мин. , час. руб.

005 Наплавочная 3 114,61 10 0,2 23
010 Токарная 4 128,86 2,49 0,04 5,15
015 Токарная 4 128,86 7,58 0,1 13

Продолжение таблицы 9
№ Операции Разряд работника С_ч, руб. , мин. , час. руб.

020 Шлифовальная 4 145,98 0,6 0,01 1,46
Итого:


Дополнительная заработная плата ДЗП, руб., определяется по формуле
(2.4)
где - %ДЗП = 10%.
руб.
Фонд оплаты труда ФОТ, руб., определяется по формуле
ФОТ=ЗП+ДЗП, (2.5)
где - ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.
ФОТ =42,61+4,26=46,87руб.
Отчисления в социальные фонды ОСФ, руб., определяется по формуле
(2.6)
где - %ОСФ = 30,4%.
руб.
Затраты на заработную плату с начислениями Зт, руб., определяется по формуле
Зт=ФОТ+ОСФ, (2.7)
где - ФОТ – основная заработная плата, руб;
ОСФ – отчисления в социальные фонды, руб.
Зт=46,87+14=60,87руб.
Накладные расходы НР, руб., определяется по формуле
, (2.8)
где - %НР=100%
руб.
В ходе технологического процесса ремонта вторичного мы использовали дополнительные материалы
Объем проволоки , м2., определяется по формуле
(2.9)
где - диаметр проволоки, мм;
- длина проволоки, мм;
q - плотность металла 7,8 г/см3 (метод. материалы).
.
Масса проволоки , кг., определяется по формуле
(2.10)
.
Затраты на материалы Змат, руб., определяется по формуле
(2.11)
где - вес проволоки, кг;
- стоимость проволоки, руб.
.
Затраты на запасные части Ззч, руб., отсутствуют.
Себестоимость восстановления детали Св, руб., определяется по формуле (2.1)
Св=60,87+1460+0+42,61=1563руб.

2.2 Экономическая эффективность ремонта

Экономическая эффективность ремонта должна удовлетворять неравенству
(2.9)
где - Кд – средний коэффициент долговечности.
Вывод:

После проведённых расчетов и сравнений гораздо выгоднее произвести ремонт вторичного вала, чем покупать новую деталь.


Вывод

В результате этого курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления вторичного вала КПП ЗИЛ 130. В результате расчетов и сравнений узнали, что ремонт вала произвести экономически выгоднее, чем покупка новой детали.


Конструкторский раздел
(Чертёж детали в 3D)

В качестве конструкторской разработки мною был выполнен чертёж вторичного вала КПП автомобиля ЗИЛ 130 в 3D Компас, который представлен в соответствии с рисунком 2.


Рисунок 2 - Чертёж вторичного вала КПП автомобиля ЗИЛ 130 в 3D Компас


Приложение А
(Обязательное)

Чертёж вторичного вала КПП автомобиля семейства ЗИЛ


Приложение Б
(Обязательное)

Комплект технологической документации
(Маршрутная и операционная карты)


Литература

Барановсккий, Ю.В. Справочник режимов резания металлов. / Ю.В Барановский. - М.: Машиностроение, 1972 г.
Боднев, А.Г. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» / А.Г. Боднев [и др]. - М.: Транспорт, 1989 г.
Восстановление деталей сельскохозяйственных машин наплавкой: метод. указ. / Сост. Ю.Е.Глазков. - Тамбов.: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. - 16 с.
Есенберлин, Р.Е. Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой. / Р.Е Есенберлин. - М.: Транспорт, 1994 г.
Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и деталей. / В.И Карагодин, Н.Н Митрохин. - М.: Высшая школа, 2001 г.
Копарчук, В.Д. Восстановление автомобильных деталей. / В.Д Копарчук. - М.: Транспорт, 1995 г.
Миллер, Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении» / Э.Э.Миллер. - М.: Машиностроение, 1972 г.
Малышев, Г.А. «Справочник технолога авторемонтного производства» / Г.А. Малышев. - М.: Транспорт, 1977 г.
Стародубцева, В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. / В.С. Стародубцева. - М.: Машиностроение, 1974 г.
Скепьян, С.А. Ремонт автомобилей. Курсовое проектирование: учебное пособие / С.А.Скепьян. - М.: ИНФРА - М, 2014. - 235 с.: ил.; - (Средне профессионально образование). экз. - ISBN978-5-16-004759-1.
Справочник капитального ремонт автомобиля / Л.В Дехтеринский, К.Х. Акмаев [и др]; под ред Р.Е Есенберлина. - М.: Транспорт, 1972 г.
Шадричев, В.А. Ремонт автомобилей / В.А. Шадричев. - Л.: Машиностроение, 1965. - 616 с.




Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.