• Категория: Автодело и автотранспорт
  • Вид работы: Курсовая работа
  • Год защиты: 2017
  • Оригинальность: 67 %

ЗАДАНИЕ
на разработку курсового проекта по дисциплине (МДК): «Технология сборки автотракторной техники»

Специальность 23.02.02 «Автомобиле- и тракторостроение»
Тема проекта: «Совершенствование технологического процесса сборки карданного вала»

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Наименование показателя Значение показателя
Годовая программа 9800
Число рабочих дней сборочного учета в год, дн. 247
Продолжительность смены, ч 8
Количество рабочих смен на участке, ед. 1


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

Специальность 23.02.02 Автомобиле- и тракторостроение

Дисциплина: Технология сборки автотракторной техники

Тема «Совершенствование технологического процесса сборки карданного вала промежуточного»

Содержание:
Введение 5
1. Исследовательский раздел 7
1.1 Характеристика собираемого изделия 7
1.2 Оборудование и инструмент для сборки изделия 8
1.3 Последовательность операций типового сборочного процесса 10
2.Разработка технологического процесса изготовления детали 12
2.1 Характеристика детали 12
2.2 Составление маршрутной карты изготовления детали 12
2.3 Нормирование сборочных операций по изготовлению деталей 13
3.Разработка усовершенствованного технологического процесс сборки изделия 16
3.1 Анализ технологичности изделия 16
3.2 Нормирование сборочных операций 19
3.3 Технологическая схема сборки изделия 21
3.4 Контроль точности сборки 22
4. Конструкторский раздел 25
4.1 Выбор приспособления для сборки 25
4.2 Обоснование конструктивных особенностей приспособления 26
5 Технико-экономическое обоснование сборочного процесса 28
5.1 Технологическая себестоимость сборки изделия 28
5.2 Расчет основных показателей технологической себестоимости 30



Заключение 33
Литература 34
Приложение А (комплект документов)

Введение
Сборка-это заключительный этап производственного процесса изготовления изделия (машины), от которого в значительной степени зависит качество, своевременность выпуска, работоспособность и надежность изделия.
Технологический процесс сборки при ремонте, не отличается от сборки при изготовлении нового изделия. Различие заключается в степени концентрации (укрепление) и дифференциации (раздробление) операции, уровня автоматизации и механизации процессов. Технологический процесс сборки включает ряд последовательных операций по установке и созданию соединений различных видов составных частей изделия, в том числе операции контроля, регулирования и использования. Процессу сборки изделия предшествует этап комплектования, который позволяет сгруппировать различные детали.
Процессу сборки изделия предшествует этап комплектования, который позволяет сгруппировать различные детали. В данном курсовом проекте представлен технологический процесс сборки вала карданного промежуточного.
Целью курсового проектирования является усовершенствование технологического процесса сборки вала карданного промежуточного.
Для достижения указанной цели необходимо решить следующие задачи:
- Выполнить технико-технологический анализ типового процесса сборки вала карданного промежуточного.
- Разобрать мероприятия по усовершенствованию технологического процесса сборки и испытания вала карданного промежуточного.
- Произвести технико-экономическое обоснование усовершенствованного технологического процесса.
- Сформулировать основные выводы по курсовому проекту. [1]


















1.Исследовательский раздел
1.1 Характеристика сборочной единицы
Карданная передача является неотъемлемым атрибутом автомобиля. Карданная передача имеет следующее предназначение:
- передача момента от одного агрегата к другому
Можно выделить следующее общее устройство карданной передачи:
-карданные шарниры
-карданные валы
-промежуточные опоры

Общий вид вала карданного промежуточного представлен на рисунке 1.1

– фланец кардана; 2 – труба карданного вала с вилкой в сборе; 3 - Масленка 1.1.Ц6 ГОСТ 19853-74; 4 – пластина стопорная болтов кардана; 5 – вилка карданного вала; 6 – клапан; 7 – болт М612; 8 – крышка подшипника; 9 – подшипник игольчатый карданного вала; 10 – крестовина карданного вала; 11 – уплотнение подшипника торцевое; 12 – кольцо уплотнительное подшипника крестовины кардана; 13 – вкладыш центрирующий вилки скользящей вилки; 14 кольцо уплотнительное сальника скользящей вилки
Рис 1.1 – Вал карданный промежуточный [3]
Оборудование и инструмент для сборки изделия

Стол комплектовщика ОРГ-1607 представлен на рисунке 1.2

Рис -1.2 – Стол комплектовщика ОРГ-1607








Кран подвесной однобалочный представлен на рисунке 1.3


Рис 1.3 – Кран подвесной однобалочный

Камера окрасочно-сушильная представлена на рисунке 1.4


Рис 1.4 – Камера окрасочно-сушильная
1.3 Последовательность операций типового сборочного процесса

Таблица 1.1- Последовательность операций типового сборочного процесса

Наименование и номер перехода Оборудование и инструменты Технологические параметры Время, мин
005Комплектонавние
Комплектовать детали и сборочные единицы вала карданного промежуточного 33097-2202010-10 в соответствии с КЭ к операционным картам сборки Стол комплектовщика ОРГ 1607 Кассета для деталей и сборочных единиц автомобиля 1
010Перемещение
Подать детали и сборочные единицы вала карданного промежуточного на сборку Кран подвесной однобалочный Q=0,5 кН Захват для кассет. 1
015Сборка крестовин с сальниками 1
020Сборка вала карданного промежуточного 2

Продолжение таблицы 1.1
Наименование и номер перехода Оборудование и инструменты Технологические параметры Время, мин
025Перемещение
Подать вал карданный промежуточный 33097-2202010-10 на балансировку
Кран подвесной однобалочный Q=0,5 кН Захват для кассет. 1
030Балансировка вала карданного промежуточного Кран подвесной электрический Захват для кассет. 2
035Перемещение
Подать вал карданный промежуточный 33097-2202010-10 на окрашивание Кран подвесной однобалочный Q=0,5 кН Захват для кассет. 1
040Окрашивание
Задвинуть скользящую вилку в трубу карданного вала Камера окрасочно-сушильная.
Гидрофильтр с решеткой.
Бак красконагнетательный СО-12А 2
045Перемещение Кран подвесной однобалочный Q=0,5 кН Захват для кассет. 1,75
Итого 12,75



2 Разработка технологического процесса изготовления детали

2.1 Характеристика детали Болт М612

Деталь - Болт М612
Материал – Сталь 30ХР
Станок – ТШ3-0,1
Пруток шестигранный 14мм
Штангенциркуль – ШЦ-1-125-0,1, ГОСТ 166-80

2.2 Составление маршрутной карты изготовления детали

005 Заготовительная
010 Токарная – центровать и подрезать торец
015 Токарная – обработка наружной поверхности (черновая)
020 Токарная – обработка наружной поверхности (чистовая)
025 Резьбонарезная – нарезать резьбу М10Х30
030 Контроль



Нормирование сборочных операций по изготовлению деталей

1 Подрезать торец, обработать наружную поверхность

Оборудование и инструмент: резец проходной с пластинкой из твердого сплава Т5К10 с углом φ=45°
Припуск на обработку z=2 на сторону уделяем за один проход, глубина резания t=2
Подача(S)
Подача по нормативам S_t=0,6 мм/об
Корректируем подачу по паспортным данным станка S_ф=0,07 мм/об
Назначаем период стойкости резца T=100мин
Скорость резания V_p, м/〖мин〗^(-1), определяется по формуле
V_p=V_м·К_1·К_2·К_3, (2.1)
где V_м - скорость резания по нормативу, м/мин;
К_1,К_2,К_3- коэффициенты, зависящие соответственно от
обрабатываемого материала, стойкости марки твердого
сплава, вида обработки
Для обработки стальных сплавов резцом с углом φ=45° при t=3мм, S_ф=0,07 мм/об - принимаем скорость резания V_табл=240 м/мин.
К_1=1,0; К_2=0,8; К_3=1,05.
После подстановки значений получаем
V_р=240·1·0,8·1,05=201,6 м/〖мин〗^(-1).

Частота вращения шпинделя n, 〖мин〗^(-1), определяется по формуле
n=(1000·V_p)/(π·d), (2.2)
где V_p - скорость резания, м/〖мин〗^(-1)
d – диаметр заготовки, мм
После подстановки значений получаем
n=(1000·201,6)/(3,14·14)=4585 〖мин〗^(-1).
корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка n=3000 об/мин

Фактическая скорость резания V_ф, м/мин, определяется по формуле
V_ф=(π·d·n)/1000, (2.3)
где d – диаметр заготовки, мм
n – частота вращения шпинделя, 〖мин〗^(-1)
После подстановки значений получаем
V_ф=(3,14·14·3000)/1000=131,8 м/мин.

Машинное время t_м, мин, определяется по формуле
t_м=L/(S_ф ·n), (2.4)
где L - длинна заготовки, мм
S_ф - подача, мм/об
i - число проходов
После подстановки значений получаем
t_м=12/(3000·0,07)·2=0,11 мин.
2 Нарезаем резьбу

Режущий инструмент расположен под углом φ=45°
Рису 2,1- Нарезание резьбы

Р- Шаг резьбы
dср - средний диаметр
dвн - внутренний диаметр
dв- внутренний диаметр болта по дну впадины
Н – высота исходного треугольника
Рис 2,2- Резьба
3 Разработка усовершенствованного технологического процесса сборки изделия

3.1 Анализ технологичности изделия

Тип производства – серийное. Серийное производство характеризуется изготовлением изделия партиями или сериями, периодически повторяющимися. В серийном производстве используют универсальное, специализированное и специальное оборудование.
Организационная форма производства – поточная сборка характеризующаяся расчленением технологического процесса на операции и осуществляемая с перемещением собираемого объекта по конвейеру.
Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки.
Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, сложности сборочных операций и др. технологических факторов.
Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.
Поточная сборка обеспечивает высокую производительность и является наиболее совершенной организационной формой сборки автомобилей. Характерными для поточной сборки являются следующие признаки:
-за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;
-собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;
-на всех рабочих местах сборочной линии работа -синхронизирована и производится по выбранному такту;
-сборка механизирована;
-совершенствование технологического процесса сборки осуществляется за счет изменения содержания операций, путем их совмещения, разбивки, применения более современных средств оснащения и т.п. Сокращению времени выполнения сборочных операций в значительной степени способствует высокая технологичность конструкций изделий.
Технологичность конструкции сборочной единицы - это совокупность свойств изделия, обеспечивающих оптимальные затраты труда, средств , материалов и времени при технологической подготовки производства, а так же изготовлении сборочной единицы по сравнению с показателями однотипных конструкций изделий в типовых технологических процессах.
Себестоимость изготовления изделия, которая зависит в основном от трудоемкости сборочных работ, является главным показателем технологичности его конструкции. Сокращение цикла производства изделия позволяет снизить капитальные затраты и увеличить съем продукции с 〖1м〗^3 производственной площади.
Технологичность определяют по ряду показателей, которые зависят от вида изделия, специфики и сложности конструкции, объема выпуска, типа производства и т.д. Таким образом, показатели технологичности для каждой конструкции может быть своим. В то же время ГОСТ 14.203-73 устанавливает ряд общих требований, предъявляемых с точки зрения технологичности к сборочным единицам и входящим в них деталям.
Требования к составу изделия:
- сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей;
- конструкция сборочной единицы должна обеспечивать возможность компоновки из стандартных и унифицированных частей;
- сборка изделия не должна обуславливать применения сложного технологического оснащения;
- виды используемых соединений, их конструкции и месторасположение должны соответствовать требованиям механизации и автоматизации сборочных работ;
- конструкция сборочной единицы должна предусматривать базовую составную часть, которая является основой для расположения остальных частей;
- компоновка конструкции сборочной единицы должна позволять производить сборку при неизменном базировании составных частей;
- в конструкции базовой составной части необходимо предусматривать возможность использования конструкторских баз в качестве технологических и измерительных;
- компоновка сборочной единицы должна обеспечивать общую сборку без промежуточной разборки и повторных сборок составных частей;
- компоновка составных частей сборочной единицы должна обеспечивать удобный доступ к местам, требующим контроля, регулировки и проведения других работ;
Требования к конструкции соединений составных частей:
- количество поверхностей и мест соединения составных частей в общем случае должно быть наименьшим;
- места соединений составных частей должны быть доступны для механизации сборочных работ и контроля качества соединений;
- соединение составных частей не должно требовать сложной и необоснованно точной обработки сопрягаемых поверхностей;
- конструкции соединений составных частей не должны требовать дополнительной обработки в процессе сборки;

3.2 Нормирование сборочных операций

Норма времени по ГОСТ 3.1109-82 – это регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях, одним или несколькими исполнителями с соответствующей квалификацией. При сборке машин норма времени устанавливается на технологическую операцию.
Полное или калькуляционное время Т_шк, мин, определяется по формуле
Т_шк=Т_шт+Т_пз/n, (3.1)
где Т_шт - штучное время, мин
Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин
n – количество сборочных единиц в партии, шт
После подстановки значений получаем
Т_шк=12,75+150/9300= 12,76мин.

В серийном производстве время на обработку партии сборочных единиц Т_парт, мин, определяют по формуле
Т_парт=Т_пз+Т_шт·n, (3.2)
где Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин
Т_шт - штучное время, мин
n – количество сборочных единиц в партии, шт
После подстановки значений получаем
Т_парт=150+12,76·9300=118818 мин.
Годовая производственная программа запуска, превышает годовую производственную программу на количество дополнительных сборочных единиц необходимых для наладки оборудования (т.е производственные потери).
Единицы необходимые для запуска N_з, шт, определяется по формуле
N_з=N_в·(1+β/100), (3.3)
где N_в - n – годовая программа выпуска, шт
β - количество единиц необходимых для наладки оборудования в % к объему основной программы выпуска
После подстановки значений получаем
N_з=9300·(1+1/100)=9393 шт.
Численность производственных рабочих занятых на изготовлении сборочной единицы можно определить по трудоемкости исполнения годовой программы.
Так как, размер оплаты труда зависит от профессии и разряда, которым тарифицируется работа и от действительного годового фонда времени рабочего, то численность производственных рабочих определяют для каждой группы работ. Затем полученные данные суммируются.
Численность производственных рабочих P, чел, определяется по формуле
P=N_з ∑_1^5▒〖(Т_(шт.i)·q)/F,〗 (3.4)
где N_з – годовая производственная программа запуска сборочной
единицы, шт
Т_шт – штучное время на i операции, мин
q – количество исполнителей, шт
F - действительный годовой фонд рабочего времени, мин
После подстановки значений получаем
P=9393 ·(12,76∙1)/(1976·60)=1 чел.
3.3 Технологическая схема сборки изделия

Комплектование
Перемещение
Сборка
Сборка
Перемещение
Балансировка
Перемещение
Окрашивание
Перемещение

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,75


Рис 3.1 – циклограмма сборки передачи карданной

Рисунок 3.2 - Технологическая схема сборки изделия


3.4 Контроль точности сборки

При проектировании технологического процесса общей и узловой сборки важное место занимает технологический контроль качества производимой продукции. Качество обеспечивается предупреждением и своевременным выявлением брака на всех этапах технологического процесса. Требования, предъявляемые при контроле, должны соответствовать техническим условиям, установленным на приемку готовых деталей, узлов и изделий в целом. Для контроля создаётся комплекс специальной контрольно-измерительной аппаратуры, которая используется для регламентных проверок во время эксплуатации.
После окончательного контроля собранное изделие регулируют и испытывают. Испытания изделий делятся на следующие виды:
-приемочные испытания дают возможность выявить правильность взаимодействия отдельных деталей, качество их изготовления, и т. д. Показателями неудовлетворительной работы изделия являются: нагрев подшипников, стук, шум и быстрый износ отдельных деталей;
-контрольные испытания проводят в тех случаях, когда изделие не выдержала приемочные испытания вследствие обнаруженных неисправностей. После устранения дефектов изделие испытывают повторно;
-специальные испытания проводят для проверки работы нового изделия для определения износа ответственных деталей;
Узлы или изделия в целом испытывают на специальных стендах, предусматривающих возможность их регулирования. Стенды оборудуют необходимыми приборами, нагрузочными тормозами, трубопроводами для подвода газообразного и жидкого топлива и т. д., т. е. всем необходимым для проведения испытаний. Испытания делятся на два этапа:
-испытание на холостом ходу - во время испытания на холостом ходу проверяют правильность взаимодействия частей изделия и приработку трущихся поверхностей. Изделие устанавливают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на низких оборотах. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений и т. д.). Постепенно скорость увеличивают до полного числа оборотов, при котором изделие должна проработать определенное время, предусмотренное инструкцией на испытание. Когда убедятся в нормальной работе всех частей, испытание изделия заканчивают;
-испытание под нагрузкой - в процессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. [2]

























4 Конструкторский раздел

4.1 Выбор приспособления ( оснастки) для сборки



Рисунок 4.1 –Верстак слесарный
В старом технологическом процессе в оборудование был простой слесарный верстак. Морально и физически устаревшее оборудование затрудняло сборку узла. Я ввел новый слесарный верстак более удобный в использовании, включающий в себя современное оборудование и инструмент. Применение данного верстака, позволит мне уменьшить время на сборку.




4.2 Обоснование конструктивных особенностей приспособления (оснастки)

Так как оборудование в технологическом процессе устарело, то его мы заменим на более новое, с более высокими характеристиками. Рассмотренное в разделе 4.1 оборудование, позволяет мне сделать вывод, что оно является более производительным и с его помощью можно добиться уменьшения штучного времени на изготовление одного изделия.
За счет изменения оборудования на более новое, изменится и время сборки одного изделия.

Таблица 4.2 – Сравнение основного времени до усовершенствования и после усовершенствования технологического процесса
Наименование и номер перехода До усовершенствования После усовершенствования
Комплектование 1 1
Перемещение 1 1
Сборка 1 0,5
Сборка 2 1
Перемещение 1 1
Балансировка 2 2
Перемещение 1 1
Окрашивание 2 2
Перемещение 1,75 1,75
Итого 12,75 11,25


Численность производственных рабочих усовершенствованного технологического процесса Р_усоверш, шт, определяется по формуле
Р_усоверш=N_з∑■(6@1)∙(Т_шт∙q)/F , (4.1)
Где Т_шт- штучное время, мин
q- количество исполнителей, чел
F – действительный годовой фонд рабочего времени, мин
После подстановки получаем
Р_усоверш=9393∙(11,25∙1)/(1976∙60)=1 чел. [4]




















5 Технико-экономическое обоснование сборочного процесса

5.1 Технологическая себестоимость сборки изделия

Основной экономический показатель оценки сборочного процесса в автотракторостроении – технологическая себестоимость для узловой (общей) сборки одного изделия.
Технологическая себестоимость для типового технологического процесса С_(т.типовой), руб, определяется по формуле
С_(т.типовой)=∑_1^6▒〖(t_(шт.i)·S_(м.сб.i) )+∑_1^6▒〖(t_(шт.i)·S_(м.о.i) )+(100·(К_а+К_э )·S_о)/N〗〗++∑_1^5▒(t_пз·S_(м.п) ) , (5.1)
где t_(шт.i) - штучное время на i операции сборки,
Принимаем 12,76
S_(м.сб.i) – заработная плата сборщика на I операции,
Принимаем 4 руб/мин
S_(м.о.i) - стоимость одной минуты работы оборудования на I операцию равна 0,80 руб
S_о - стоимость всей оснастки на линии,
Принимаем 50000 руб
S_(м.п) - заработная плата наладчика оборудования,
Принимаем 5,50 руб/мин

t_пз - время наладки или переналадки оборудования,
Принимаем 30 мин
К_а- коэффициент амортизации (1)
К_э - коэффициент эксплуатации оснастки (0,2)
N – годовая программа выпуска сборочных единиц, Принимаем шт 9300
После подстановки значений получаем
С_(т.типовой)=(12,76∙4)+(12,76∙0,8)+(100∙(1+0,2)∙50000)/9300+30∙5,50=57,04+10,2+645,16+165=878 руб.
Технологическая себестоимость для типового технологического процесса С_(т.усоверш), руб, определяется по формуле
С_(т.усоверш)=∑_1^6▒〖(t_(шт.i)·S_(м.сб.i) )+∑_1^6▒〖(t_(шт.i)·S_(м.о.i) )+(100·(К_а+К_э )·S_о)/N+〗〗 ∑_1^5▒(t_пз·S_(м.п) ) , (5.2)
где t_(шт.i) - штучное время на i операции сборки,
Принимаем 11,25 мин
S_(м.сб.i) – минутная заработная плата сборщика на I операции,
Принимаем 4 руб.
S_(м.о.i) - стоимость одной минуты работы оборудования на I операции, Принимаем 0,80 руб.
S_о - стоимость всей оснастки на линии,
Принимаем 90000 руб.
S_(м.п) - минутная заработная плата наладчика оборудования,
Принимаем 5,50 руб.
t_пз - время наладки или переналадки оборудования,
Принимаем 30 мин
К_а- коэффициент амортизации (1)
К_э - коэффициент эксплуатации оснастки (0,2)
N – годовая программа выпуска сборочных единиц,
Принимаем 9393 шт.
После подстановки значений получаем
С_(т.усоверш)=(11,25∙4)+(11,25∙0,8)+(100∙(1+0,2)∙90000)/9393+30∙5,50=45+9+1149,8+165=1368,8 руб.

5.2 Расчет основных показателей технологической себестоимости

Таблица 5.1 – Технико-экономические показатели технологического процесса
Показатели Единицы измерения Типовой вариант Усовершенствованный вариант Изменения
(+;-) Отклонение
%
Годовая программа, N шт 9300 9393 +93 1
Техническая норма времени, Т_шт мин 12,75 11,25 -1,5 11,7
Численность производственных рабочих чел 1 1 0 0
Технологическая себестоимость руб 878 1368,8 +490,8 55,9

Норма выработки – определяется отношением продолжительности рабочей смены к норме штучного времени.
Норма выработки для типового технологического процесса Н_(в.типовой), шт/мин, определяется по формуле
Н_(в.типовой)=Т_см/Т_шт , (5.3)
где, Т_см - продолжительность смены, мин
Т_шт - штучное время, мин
После подстановки значений получаем
Н_(в.типовой)=480/12,75= 37шт/мин.

Норма выработки для усовершенствованного технологического процесса Н_(в.усоверш), шт/мин, определяется по формуле
Н_(в.усоверш)=Т_см/Т_шт , (5.4)
где, Т_см - продолжительность смены, мин
Т_шт - штучное время, мин
После подстановки значений получаем
Н_(в.усоверш)=480/11=43 шт/мин.




Календарный темп сборки τ, шт/см, определяется по формуле
τ=F/N, (5.5)
где, F – действительный годовой фонд рабочего времени, мин
N – годовая программа выпуска сборочных единиц, шт
После подстановки значений получаем
τ=(1976·60)/9300=12,75 шт/см.[2]



















Заключение
Задачи, поставленные в курсовом проекте решены в полном объеме. Произведена замена оборудования в технологическом процессе на более новое и с более высокими характеристиками. В результате этого удалось обеспечить:
- сокращение штучного времени с 12,75 до 11,25 минут;
Несмотря на то, что себестоимость сборки одного изделия увеличилась, это не приведет к убыткам, так как за год с новым оборудованием можно собрать большее число изделий.
Я считаю, что поставленная в курсовом проекте цель достигнута и мне удалось это обосновать.



















Литература
Виноградов В.М Технология сборки кузовов и агрегатов автомобилей и тракторов, 2009
Дащенко А.И Технология автомобилестроения – М: Академический проспект, 2011
Новиков М.Н Основы технологии сборки машин и механизмов, 1980
Победин А.В Технология автомобиле и тракторостроения – М: 2013




Дубл.
Взам.
Полд.
Автомобиль ГАЗ-3308 .01200.00024 30
33097-2202010-10
02188.00233
Вал карданный промежуточный РО






КОМПЛЕКТ ДОКУМЕНТОВ
на технологический процесс
сборки вала карданного промежуточного




ТЛ Сборка вала карданного промежуточного 1
ГОСТ 3.1122-84 Форма 5

Дубл.
Взам.
Полд.
Автомобиль ГАЗ-3308 .02188.00233 1
Разраб. 33097-2202010-10 -
40188.00254
Пров.

Вал карданный промежуточный РО
Н. Контр.
С НПП Обозначение ДСЕ Наименование ДСЕ КП
Ф НПП Обозначение комплекта ТД Наименование комплекта ТД Листов
Г Обозначение ТД Условн. обозн. Лист Листов Примечание
01
Г 02 .40188.00254 ВТД 2 1
03 .20100.00584 КЭ 3 1
04 .10188.00361 МК 4 5
05 .20188.00462 КЭ 9 3
06 .60188.04930 ОК 12 3
07 .60188.04931 ОК 15 7
08 .20188.00463 КЭ 22 2
09 .60188.04932 ОК 24 4
10 .46188.00309 ВОБ 28 1
11 .42188.00382 ВО 29 2
12 .43188.00164 ВМ 31 1
13
14
15
ВТД Сборка вала карданного промежуточного 2

ГОСТ 3.1105-84 Форма 7

Дубл.
Взам.
Полд.
Автомобиль ГАЗ-3308 .02188.00233 1 1
Разраб. 33097-2202010-10 -
20100.00584
Пров.

Вал карданный промежуточный РО
Н. Контр.
Разработка технологического процесса произведена с использованием документации на автомобиль ГАЗ-3308 по состоянию на 01.01.2005 г. в соответствии с требованиями «Руководства по капитальному ремонту автомобиля ГАЗ-3308 (без двигателя)» РК 63-033-2005 и «Общего руководства по капитальному ремонту изделий военной авто-мобильной техники» КО 63-001-96.
В комплекте документов на технологический процесс (КДТП) по каждому виду выполняемых работ указаны номера инструкций по охране труда (ИОТ), включенных в «Сборник типовых инструкций по охране труда для ра-ботников Вооруженных Сил Российской Федерации (в двух частях)», Москва, 4-й филиал Воениздата, 2001 г.
Обозначения и наименования деталей и сборочных единиц приведены в соответствии с конструкторской доку-ментацией завода-изготовителя.
Номера деталей и сборочных единиц, указанные в переходах курсивом, соответствуют позициям рисунков карт эскизов (КЭ). Количество деталей и сборочных единиц (более одного) указано после номеров в скобках.
.................................................................................................................................................................................................................................................................................
...........................................................................................................................................................................................................................................................................................далее БОЛЕЕ 20страниц ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ...............................................................................................................................................................
..............................................................................................................................................................................................................................................................................
СТАНИЦА 30(ПОСЛЕДНЯЯ)
Ключ 7811-0456 С 1 Хим.Окс.прм ГОСТ 2839-80 (015)
Ключ 7811-0223 Н 1 Хим.Окс.прм ГОСТ 16983-80 (020)
Ключ 6910- 3 ГОСТ 22402-77 (020)
Головка 7812-0483 2 Хим.Окс.прм ГОСТ 25604-83 (020)
Ключ для обоймы сальника 6999-7728 (020)
Шприц рычажно-плунжерный Ш1-3911010-А (015)
Лопатка для смазки (015, 020)
Емкость для смазки (015, 020)
Щетка металлическая. (030)
Клеймо стрелки спаренности (030)
Ключ моментный 140 (020)
Комплект инструментов контролера ОТК (045)



МК/ВО Сборка вала карданного промежуточного 30
ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

Дубл.
Взам.
Полд.
Автомобиль ГАЗ-3308 .02188.00233 1 1
Разраб. 33097-2202010-10 -
43188.00164
Пров.

Вал карданный промежуточный РО
Н. Контр.
Цех Уч. РМ Опер. Код, наименование операции Обозначение документа
Код, наименование оборудования СМ Проф. Р УТ КР КОИД ЕН ОП К шт. Т п. З. Т шт.
Наименование детали, сб. единицы или материала Обозначение, код ОПП ЕВ ЕН КИ Н расх.

Смазка № 158 ТУ 37.006.065-74 (015)
Смазка Литол-24 ГОСТ 21150-87 (020)
Ветошь обтирочная 627 ТУ 63-032-15-89 (020)
Эмаль МС-17 черная ТУ 6-10-1012-97 (040)


Не нашли подходящую работу? Новая работа может быть дешевле готовой

Отправьте заявку на выполнение работы и наши авторы предложат вам свою цену. Общение с авторами напрямую. По вопросам заказа позвоните на номер: 8(800) 775–28-83.